Embora todos os itens já estejam vencidos e a NR12 não apresente possibilidade de extensão dos prazos, não devemos nos desesperar, mas sim elaborar um plano robusto que contemple todas as fases, de forma que a NR12 seja absorvida pelas diferentes áreas da empresa de forma sustentável e com alto grau de envolvimento de cada colaborador da empresa.

Algumas regras precisam ser muito bem observadas:

1) Não terceirize toda adequação com uma única empresa, você corre risco de ficar refém deste fornecedor ou de ele falir no meio do processo;

2) Não deixe seu fornecedor de adequação ser o responsável por gerenciar o projeto, você está dando o galinheiro para a raposa cuidar;

3) Fornecedor de produtos tem interesse em vender produtos, logo, se você deixar ele especificar os sistemas, gastará muito mais do que precisa;

4) Não deixe ninguém fazer terrorismo com a sua empresa, sua empresa já passou por outras mudanças difíceis nas normativas e vai passar por esta também;

5) Esperar não é a solução, nestes casos, sim, podem ocorrer interdições, multas e até perda de certificados de qualidades como ISO 18001/OSHAS.

Uma grande empresa do setor de MDF realizou a implantação da NR12 ao longo de três anos de forma sustentável e funcional. Ainda existem itens em processo de melhoria, mas este projeto, sem dúvida, é um dos grandes cases do mercado em se tratando de atendimento da NR12.

O projeto foi todo particionado e conduzido por uma equipe multidisciplinar, completada por duas empresas de engenharia e consultoria que trouxeram know-how e tecnologia para o projeto. Tudo foi conduzido de forma austera, transferindo para o núcleo de inteligência do comitê interno toda segurança e informações necessárias para que as decisões certas fossem tomadas.

A estratégia adotada levou em consideração os seguintes critérios:

1) Os fornecedores de execução dos serviços poderiam ser os atuais parceiros que já eram de confiança, mas precisavam de uma orientação, já que tratava-se de um serviço novo e desconhecido;

2) O material de adequação poderia ser adquirido diretamente do fabricante/distribuidor, reduzindo os repasses de impostos e margens de lucro de atravessadores;

3) Todas as decisões precisavam considerar critérios técnicos e financeiros e não poderiam ser resolvidas somente pelos suprimentos, mas sim pelo comitê;

4) O tema NR12 é um item tão importante que deve estar presente nas reuniões gerencias ordinárias da empresa;

5) A adequação deve ser realizada em etapas para melhor compreensão das modificações necessárias no processo produtivo, projetos-pilotos devem ser realizados para avaliar o impacto.

Como todas essas premissas da estratégia do projeto foram observadas à risca durante todos os quase 30 meses de implantação, os resultados foram impressionantes: 6 milhões de reais economizados comparando o modelo atual com o modelo turn-key (fornecedor executa todo o serviço). Além disso, praticamente não houveram problemas que impedissem a empresa de produzir com a mesma qualidade e com o mesmo ritmo de produção. Tudo isso só foi possível porque a engenharia de processo da empresa participou de todas as etapas para corrigir desvios da operação e repensar as tarefas que foram afetadas pelo sistema de segurança.

Durante a execução do projeto foi desenvolvido um fluxograma de trabalho que priorizou ações de autoimpacto na redução do risco e que requeriam poucas horas de engenharia, como inserir proteções físicas, botões de emergência e chaves nas portas. Posteriormente foram desenvolvidos sistemas complexos de segurança com CLP’s, contatores redundantes e válvulas de segurança.

Os resultados funcionais foram muito expressivos neste projeto, pois foi obtida uma economia muito significativa devido à simplificação dos projetos, à padronização de proteções e à aquisição de produtos direto do fabricante. Os resultados finais renderam quase 25% de economia, baixo índice de retrabalho e alto índice de confiabilidade dos sistemas de segurança.

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O atual parque industrial é muito antigo, com muitas máquinas obsoletas que dificultam bastante o trabalho dos profissionais que irão ser responsáveis por este grande desafio, porém, não adianta ficar procurando motivos para não fazer, mesmo que em alguns casos existam exigências não aplicáveis ou incompatíveis com o tipo de máquina. É necessário arregaçar as mangas e começar a trabalhar, se basear na Certificação CE (Conformidade Europeia), pois em outras normas de fora do Brasil não adianta, o que funciona lá fora não funciona aqui. Segundo a OIT (Organização Mundial do Trabalho), nosso país é o quarto em número de mortes por acidentes de trabalho, e isso porque, culturalmente, somos indisciplinados e não gostamos de seguir padrões, o que justifica uma norma tão rigorosa e complexa.

A palavra mágica, que deve ser buscada para viabilizar todo redimensionamento exigido pela normativa, é resultado financeiro em um país onde mais de 40% dos nossos rendimentos é usurpado pelo nosso sistema tributário. O empresário precisa de produtividade e cabe a nós, profissionais da área de segurança e engenharia, buscar soluções para transformar este limão em uma limonada.

O grande diferencial está em se trabalhar em duas frentes distintas:

– Planejar ações de difícil implantação, prevendo impactos na produção, visando à busca por alternativas para recuperar a produção que será perdida ou aproveitar a necessidade substituindo adequação da máquina por modernização com automação segura e, por consequência, obter ganhos de produtividade;

– Implantar ações de fácil execução, como alguns tipos de proteções, manuais, meios de acesso, entre outros, que podem ser desenvolvidas, muitas vezes, pela própria equipe interna da empresa com um suporte técnico externo, se necessário.

Temos um grande déficit de mão de obra qualificada para executar estas modificações, mas o primeiro passo é conhecer profundamente o que precisa ser modificado, e isto vai muito além de fazer listas de pendências ou de não conformidades. Muitas vezes, este levantamento é realizado por profissionais que simplesmente elaboraram laudos e relatórios que somente apontam os problemas, mas não encaminham nem soluções técnicas detalhadas nem soluções de gestão de implantação, ou seja, o gestor de implantação da NR12 acaba recebendo uma pilha de folhas que precisa ser digerida e organizada visando a gerar efetivamente um plano de adequação. Mas como fazer isto sem ter um bom embasamento técnico efetivo sobre metodologias, implicações técnicas e funcionamento esperado do sistema de segurança?

Existem algumas empresas que optam por terceirizar todo o processo de adequação, deixando o trabalho para uma empresa integradora que fornece desde a avaliação de risco até a entrega final da adequação da máquina. Isto pode ser uma boa alternativa em termos de menor envolvimento do processo com um todo, mas deixar de lado todo o conhecimento adquirido durante o processo de adequação pode ser perigoso e caro a longo prazo se a empresa que é proprietária da máquina não conhece as modificações que foram realizadas, podendo não conseguir manter esta máquina funcionando, ficando refém do fornecedor que fez as modificações. Além disso, não participar do desenvolvimento do projeto de adequação poderá ser uma surpresa desagradável se ao final da adequação a máquina deixar de fazer algumas coisas que fazia antes, o que é muito comum acontecer nesta modalidade de trabalho que, em muitos casos, gera custos adicionais para incluir itens e trabalhos não previstos pela integradora que estão devidamente exclusos da proposta de fornecimento, a qual, muitas vezes, não é devidamente lida e interpretada.

A solução está em fracionar o processo de implantação e começar pela capacitação da equipe que irá gerir todo o processo de modificação, passando pela criação de um comitê gestor para, definitavamente, desenvolver as atividades de projeto, execução e verificação.

A capacitação deve ocorrer nos diferentes níveis da organização, a começar pela operação na qual os trabalhadores eleitos deverão receber uma série de informações técnicas básicas que se deve mudar no seu ambiente de trabalho para que possam ser incentivados a contribuir com boas ideias para atender aos requisitos legais de forma simples, barata e rápida, contribuindo na criação dos conceitos de produção pós-NR12 a se tornar “parte” da solução, o que valoriza os aspectos comportamentais do processo, que é um grande paradigma a ser quebrado. Além disso, aquilo que for acordado com os operadores tem a ficar melhor pela visão operacional deles e a durar mais, pois ninguém gosta de quebrar as coisas que foram executadas por si próprio.

O nível gerencial deve conhecer as suas responsabilidades legais, administrativas e até criminais descritas no corpo da norma para que possa entender sua importante participação neste processo e delegar de forma responsável os melhores membros da sua equipe, afinal, a NR12 vai fazer parte da cultura organizacional da empresa, ou seja, se for mal aplicada será um grande problema conviver com ela e ainda ter que buscar níveis crescentes de produtividade e resultado. Muitas vezes, a NR12 torna-se uma grande bengala para justificar o não cumprimento de metas de produção, mas o processo de remuneração variável não deixa mais espaço para isto. É preciso evoluir sempre e a tecnologia existente nos permite fazer isto de forma intensa.

O departamento técnico da empresa, formado pelas engenharias e pela manutenção, terá um papel diferenciado dentro deste contexto proposto, pois cabe a ele absorver todo o conhecimento produzido nas etapas de projeto e transformá-lo em um valor vivo da empresa. O legado que pode ser deixado por consultorias com proposição positiva de transmissão de conhecimento tem um valor quase incalculável, pois permite que as empresas possam trilhar suas estratégias de implantação da NR12 baseadas na sua cultura técnica e administrativa e, com isto, tornar perene todo o investimento que precisará ser feito.

O principal esforço neste modelo de operação é implantar um processo de gestão de custos e gerenciamento de informação. Tudo que for produzido de conhecimento deve ser compartilhado nos diferentes níveis da empresa e para que a evolução do projeto possa ser visualizada pela direção da empresa de forma simples e eficaz.

O processo de implantação compartilhada é altamente vantajoso em vários aspectos, destacando a transferência de know-how, a produtividade do equipamento e o custo de implantação final, e isto se dá especialmente porque são utilizadas diferentes disciplinas durante a adequação das máquinas. Além disso, os fornecedores de confiança da empresa são envolvidos no processo e desenvolvem outras habilidades e conhecimentos que agregarão em outros processos de modernização e ampliação da empresa de forma que tudo que seja adquirido e implantado após a norma já esteja adequado. Por exemplo, se sua empresa precisa fazer uma realocação das máquinas à fornecedora de caldeiraria responsável por produzir suportes, escadas, proteções, já fará isto dentro da norma porque foi desenvolvida para isto, sem que você tenha que pagar a mais por isto. Quando um equipamento precisa ser modernizado a melhor escolha técnica sempre é o fabricante ou a assistência técnica, se esta empresa já estiver qualificada você poderá ter uma máquina produtiva, segura e com a garantia do fabricante.

Muitas empresas já têm observado que possuem em seus colaboradores a melhor mão de obra disponível para realizar estas modificações em parceria com consultores da área de segurança de máquinas, pois sua equipe domina o processo produtivo da máquina e suas características técnicas de automação.

O grande problema a ser equalizado é encontrar bons profissionais/empresas que realmente entendam de segurança de máquinas, automação elétrica e mecânica, pois devido à crescente demanda de serviços nesta área existem muitos “especialistas” que jamais vivenciaram a adequação de uma máquina e possuem somente conhecimento teórico sobre o tema. Contratar uma empresa/consultoria especializada em segurança de máquinas requer o mesmo cuidado e dedicação que contratar um profissional para sua empresa, é importante observar o currículo da empresa, as referências técnicas e até visitar outros serviços desta empresa para garantir que você está realmente contratando alguém experiente e capaz, não um aventureiro de primeira viagem

Os custos de implantação podem variar conforme a urgência do trabalho e a região de localização da empresa, além disso, empresas com várias unidades podem ter soluções distintas para os mesmos tipos de máquinas devido ao conhecimento técnico dos profissionais de localidade. Nestes casos, o potencial de aproveitamento técnico pode estar sendo subutilizado e um trabalho de gestão de implantação faria um grande aproveitamento das ideias e soluções adotadas dentro de uma mesma corporação, mas isto exige uma centralização de informações e uma boa coordenação, que pode ser realizada pelos Departamentos de Engenharia de Segurança e Engenharia de Projetos ou Engenharia de Manutenção que, devidamente preparados e com as ferramentas adequadas, podemos promover uma verdadeira revolução dentro de sua corporação.

Enfim, a NR12 veio para ficar e temos grande potencial técnico e criatividade para transformar nosso parque de máquinas perigosas, e muitas vezes obsoletas, em máquinas seguras e produtivas. Este é o desafio e tenho certeza que podemos superá-lo.

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