Antes da mudança, o CA podia ser obtido com base apenas em relatórios de ensaio emitidos por laboratórios acreditados pelo Instituto Nacional de Metrologia, Qualidade e Tecnologia (Inmetro). Com a nova regra, o processo de certificação passa a incluir auditorias, monitoramento contínuo e verificação sistemática da conformidade dos produtos, ampliando o controle sobre a qualidade dos EPIs disponíveis no mercado.

Os ensaios laboratoriais, porém, seguem como etapa essencial do processo. No caso das luvas de proteção contra riscos mecânicos, por exemplo, os testes seguem a norma europeia EN 388, referência internacional para avaliação de resistência à abrasão, corte, rasgo e perfuração.

Segundo a analista Talita Rosa, do SENAI CETIQT, laboratório acreditado pelo Inmetro para a realização de ensaios de luva, a mudança reforça a importância de um sistema integrado de avaliação: “Os laboratórios têm papel técnico na geração de evidências de conformidade, que subsidiam a atuação de fabricantes e organismos certificadores e contribuem para a credibilidade do sistema. Esse processo ajuda a assegurar que os produtos atendam aos requisitos técnicos e de segurança previstos na regulamentação.”

A alteração decorre da atualização dos Anexos M, N e O do Anexo III-A da Portaria MTE nº 672/2021, promovida pela Portaria MTE nº 122/2025. Com a nova regulamentação, a expectativa é de maior alinhamento entre fabricantes, laboratórios e organismos certificadores, consolidando um ambiente regulatório mais rigoroso e transparente.

Ensaio de luva sendo realizado no SENAI CETIQT

imprensa@cetiqt.senai.br (21) 2582-1000

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O Grupo SADA, maior conglomerado de logística automotiva de veículos zero-quilômetro da América Latina, inaugurou nesta quarta-feira (25), a Igarapé Reciclagem (IGAR), maior recicladora integrada de veículos do Brasil. A unidade está instalada em Igarapé, na Região Metropolitana de Belo Horizonte, e demandou investimentos da ordem de R$ 200 milhões, para o processamento de 300 mil veículos/ano, 500 carros/dia e volume de 100 a 120 toneladas/hora de sucata geral, com estrutura de descontaminação, desmonte e trituração.

O empreendimento consolida-se como um hub de sustentabilidade e inovação, com foco na transformação de resíduos em matéria-prima reutilizável e na redução das emissões de CO₂. O projeto está alinhado ao Programa Mover e à Política Nacional de Resíduos Sólidos (PNRS). A instalação da unidade em Igarapé foi motivada pela integração com o maior pátio de veículos do Grupo, localizado na mesma cidade.

O principal objetivo da IGAR é contribuir para a descarbonização do setor automotivo, fomentar a economia circular e oferecer uma infraestrutura industrial de larga escala para o tratamento completo do veículo em fim de vida útil – ou ELV, na sigla em inglês, End-of-Life Vehicles. Instalada em uma área de 80 mil metros quadrados, a unidade vai representar a diversificação estratégica das verticais de negócios do Grupo, aliando rentabilidade à responsabilidade ambiental, pois além do foco no segmento automotivo pode operar no processamento de sucata metálica para o segmento siderúrgico.

“Este ano, celebramos os 50 anos de atividades do Grupo SADA e demonstramos mais uma vez nosso pioneirismo. Ao buscarmos o modelo mais eficiente para a reciclagem de veículos em fim de vida, além da destinação correta dos resíduos, contribuímos com a economia circular e a mitigação do impacto ao meio ambiente”, afirma a vice-presidente do Grupo SADA, Daniela Medioli.

Programa Mover

Um dos principais desafios do setor automotivo é dar a destinação correta a veículos em fim de vida útil e contribuir para reduzir impactos ambientais, conservar recursos e gerar valor. De acordo com dados do Sindicato Nacional da Indústria de Componentes para Veículos Automotores (Sindipeças), a frota brasileira é uma das velhas do mundo, com idade média de 10 anos e 11 meses, refletindo a dificuldade de renovação e os desafios para a descarbonização.

Neste sentido, a inauguração da IGAR está em linha com o Programa Mover (Mobilidade Verde e Inovação), política do governo federal voltado para o setor automotivo e de mobilidade, que pretende orientar a transição da indústria brasileira para padrões mais sustentáveis, eficientes e inovadores.

“Quando integramos a reciclagem de veículos ao nosso ecossistema, não estamos apenas diversificando nossos negócios, mas liderando a transição para a indústria verde no Brasil. Nosso foco é transformar o fim da linha para um automóvel em um começo para outros setores industriais. Com a IGAR, damos mais um passo rumo à sustentabilidade, motor que impulsiona a inovação no Grupo SADA”, conclui Daniela Medioli.

Parceria 

Antes mesmo da inauguração, o Grupo SADA firmou o primeiro contrato com a ArcelorMittal Brasil. O acordo prevê o processamento de sucata para siderúrgica, a implantação de um entreposto para armazenamento e movimentação do material e a gestão logística da sucata pelo Grupo SADA, tanto a processada quanto a originada no entreposto, com destino às operações da produtora de aço.

Big Numbers – IGAR

• Área total: 80 mil m²;
• Capacidade produtiva de processamento: até 300 mil veículos/ano;
• Capacidade de processamento de sucata: 100 a 120 toneladas/hora
• 22 vagas de estacionamento para cegonhas;
• Balança para veículos de até 30 metros;
• 1.245 vagas para veículos/carcaças

ETAPAS DA RECICLAGEM

1 – Retirada dos airbags – Retirada controlada dos airbags identificados nos veículos.

2 – Descontaminação – Retirada da bateria e do gás do ar-condicionado. As rodas são separadas dos pneus (que são triturados dentro da própria IGAR).

3 – Drenagem dos fluidos – Água do radiador, óleos de freio, de câmbio, do motor e do amortecedor, além do combustível.

4- Retirada dos vidros – Os vidros das janelas laterais são quebrados de forma controlada, e o vidro da frente, retirado com cuidado. Todo o material cai em um poço localizado na parte de baixo dos veículos e, em seguida, coletado.

5 – Retirada do catalisador do veículo – Todos os materiais resultantes da descontaminação são encaminhados para empresas especializadas ou associações de reciclagem para reaproveitamento.

6 – Triturador – Depois de todas as etapas de descontaminação, os carros são triturados, em um equipamento denominado Shredder, que tem capacidade de processamento de sucata de 100 a 120 toneladas/hora. Esse material é utilizado pela indústria siderúrgica na produção de aço, em substituição ao minério de ferro.

Veja aqui o link do vídeo da IGAR –  https://www.youtube.com/watch?v=49EbyJhD0lI

Sobre o Grupo SADA

O Grupo SADA é composto por mais de 30 empresas de diversos segmentos de mercado, sendo o principal o de logística e transporte de veículos zero-quilômetro, e forma o maior conglomerado desse negócio na América Latina. Sua solidez está alicerçada em uma história de 49 anos e na visão de um futuro inovador, que transforma e colabora com o desenvolvimento do país.

Presente em mais de 50 cidades em todas as regiões brasileiras, conta também com operações na Argentina e Uruguai. O conglomerado emprega mais de 9 mil pessoas nas áreas de transporte e logística, fundição, produção de etanol e distribuição de combustíveis, componentes automotivos, reflorestamento, comunicação, esporte, terceiro setor, concessionárias de automóveis de passeio e de carga. O Grupo é motivado pela ideia de que sempre é possível ser e fazer melhor por meio da diversificação dos negócios, do empreendedorismo, do investimento em inovação e em ações alinhadas às agendas ASG, a fim de criar um impacto positivo na sociedade como organização.

Para mais informações, entre em contato:

Assessoria de Imprensa – InPress Porter Novelli

Taís Barros / Raquel Massote / Fernando M. Torres

55 (11) 3330-3815 / (11) 4871-2825

gruposada@inpresspni.com.br

Crédito das fotos: Divulgação / Grupo SADA

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A tecnologia é reconhecida por otimizar processos, gerar eficiência e impulsionar negócios. No entanto, em alguns projetos, seu impacto ultrapassa o ecossistema industrial e se torna um instrumento de inclusão, empatia e transformação social.

Foi com esse propósito que a SKA, referência nacional em tecnologias para a indústria há mais de 35 anos, uniu conhecimento técnico e sensibilidade humana para mudar a rotina – e o futuro – de um jovem talento de São Leopoldo (RS).

Presente no portfólio da empresa desde 2010, quando a SKA passou a atuar com impressão 3D industrial, a manufatura aditiva deixou, neste projeto, o chão de fábrica para escrever uma nova história na vida de Ketlen Martins, de 14 anos, aluna do Projeto Semear.

Da indústria à inclusão

A iniciativa começou de forma inesperada. Em janeiro de 2024, Matheus Reis, Gerente de Manufatura Aditiva na SKA, iniciou trabalho voluntário no Projeto Semear e conheceu Ketlen, uma jovem musicista de 14 anos que toca violão apesar de não ter uma das mãos, percebendo tanto o talento dela quanto as limitações que dificultavam o aprendizado do instrumento.

“Um dia, o Ednelson, coordenador do projeto, me procurou e disse: ‘Olha, temos um problema aqui que eu acho que você vai conseguir nos ajudar. A Ketlen adora as aulas de violão, mas existe uma limitação, e acreditamos que você pode nos auxiliar’”, relembra Reis.

A demanda foi levada ao time técnico da SKA, que colocou sua expertise a serviço de um propósito maior: desenvolver uma solução personalizada que permitisse à jovem tocar sem barreiras.

Manufatura aditiva como ferramenta de transformação

O projeto teve início com protótipos simples e validações rápidas, seguindo a lógica dos processos industriais de manufatura aditiva. A liberdade de design possibilitou ajustes de geometria, espessura e encaixe, garantindo ergonomia, conforto e melhor resposta sonora.

“Aqui na SKA, estamos acostumados a resolver problemas que geram retorno financeiro. Mas o projeto da Ketlen foi diferente. Ele nos trouxe uma sensação de propósito e de dever cumprido muito maior”, destaca Micael Mota, coordenador de Manufatura Aditiva da SKA.

Conforme Mota, o time cuidou de cada detalhe de forma meticulosa.

“Iniciamos a prototipagem com uma tecnologia mais simples e de menor custo. Em poucas horas, já tínhamos a primeira peça pronta para testes. Logo percebemos que pequenos ajustes na espessura e no posicionamento faziam toda a diferença no desempenho. A solução precisava ser funcional, mas também confortável para o uso diário”, explica.

A expertise técnica foi somada à vivência musical de Carlos Henrique Schmidt, pré-vendas de Manufatura Aditiva da SKA, que contribuiu diretamente na evolução do projeto.

“Por ter experiência tocando violão, consegui contribuir bastante, especialmente para entender como posicionar a prótese da melhor forma possível, garantindo aproveitamento e conforto para ela”, relata.

SKA + Projeto Semear | Impacto que vai além da tecnologia

Para Ketlen, que encontrou na música uma forma de comunicar sua verdade, o resultado foi imediato.

“No começo, eu precisava fazer muita força para conseguir tirar o som. Mas agora, com essa última prótese, não preciso mais (…) Quando consegui pela primeira vez, fiquei muito emocionada”, afirma.

A emoção também marcou a família. “Lembro do início, das dificuldades e de como ela ficava chateada por não conseguir tocar da forma que queria. Hoje, com essa prótese desenvolvida pela SKA, me sinto muito feliz, porque a alegria dela é a minha alegria”, destaca Dienifer Martins, mãe da jovem.

Parceria que gera impacto coletivo

Criado em 2007, o Projeto Semear atua sem fins lucrativos com foco em educação, tecnologia e inserção no mercado de trabalho para jovens da comunidade. A iniciativa busca romper o ciclo da pobreza por meio de reforço acadêmico e atividades extracurriculares, como aulas de violão, informática e idiomas.

“O Semear trabalha justamente com essa conexão com o mercado e com tecnologia. Então, a parceria com a SKA fez todo sentido”, afirma Ednelson Borges, fundador e coordenador do projeto.

Sempre preocupada e em busca de uma melhoria contínua para os alunos do projeto, Luciana de Lima, que também é fundadora e coordenadora do Semear, já participou de muitas mudanças da Casa e foi um vértice importante na trajetória de Ketlen. 

“Quando vimos a situação da Ketlen, pensamos imediatamente que precisávamos fazer algo. Dar oportunidades a quem enfrenta mais dificuldades é extremamente gratificante”, complementa Lima.

Para Matheus Reis, a experiência deixa um legado que vai além do resultado técnico. “É um orgulho trazer essa perspectiva para as crianças, de que o mundo pode oferecer oportunidades que, muitas vezes, parecem distantes. Sem dúvida, vale muito a pena”, finaliza.

Tecnologia em tempos de crise

Em meio ao cenário de incertezas provocado pela pandemia da Covid-19, a SKA também se mobilizou para contribuir com a sociedade por meio da tecnologia. A empresa colocou sua expertise em impressão 3D industrial a serviço de uma ação social e humanitária em um dos momentos mais desafiadores da crise sanitária.

Em agosto de 2020, período considerado um dos mais críticos da pandemia no Brasil, a SKA uniu forças ao Centro de Educação Tecnológica e Pesquisa em Saúde (CETPS), do Grupo Hospitalar Conceição (GHC), para desenvolver um dispositivo aprimorado, impresso em 3D, destinado ao atendimento de pacientes com Covid-19 em Unidades de Terapia Intensiva (UTIs).

A iniciativa reforça o papel da manufatura aditiva como ferramenta estratégica não apenas para a indústria, mas também para a área da saúde.

Saiba mais sobre essa iniciativa: Escola GHC e SKA desenvolvem dispositivo aprimorado impresso em 3D para pacientes de COVID em UTIs – SKA

Sobre a SKA

A SKA é referência nacional em soluções tecnológicas para a indústria, desenvolvendo produtos e serviços que impulsionam a transformação digital dos negócios e das pessoas. Da engenharia ao chão de fábrica, a empresa oferece soluções para as áreas Design e Inovação, Fábrica Inteligente e Governança da Informação, somando mais de 5 mil clientes em 20 segmentos atendidos.

Há mais de 35 anos atuando com inovações que impulsionam o segmento industrial do Brasil, a SKA coloca em prática a missão de conectar pessoas, processos e tecnologias.

Texto: Assessoria de Comunicação/ SKA

Imagens: Divulgação/ SKA

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A Manufatura Aditiva (MA), também chamada de impressão 3D, deixou de ser apenas uma promessa futurista para se tornar parte do mainstream da indústria global. Nos últimos anos, a tecnologia ganhou enorme visibilidade, alimentada pelo potencial em transformar cadeias produtivas, acelerar a inovação e democratizar a fabricação de produtos. Hoje, mais do que uma tendência emergente, a MA é reconhecida como uma ferramenta estratégica para setores de alta complexidade.

Relatórios internacionais indicam que o mercado global de Manufatura Aditiva (MA) segue em forte expansão. O Wohlers Report 2025, publicado pela ASTM, estima que o setor movimentou cerca de US$ 21,9 bilhões em 2024, com projeção de atingir US$ 115 bilhões até 2034, impulsionado pela crescente adoção industrial em setores como aeroespacial, energia e saúde [1] .

No contexto brasileiro, o mercado de MA também apresenta crescimento expressivo, tendo gerado aproximadamente US$ 1,19 bilhão em 2023, com expectativa de alcançar US$ 4,44 bilhões até 2030 — o que representa uma taxa média anual de expansão de 20,8 % no período de 2024 a 2030 [2][3] .

As vantagens são claras: a MA permite a fabricação de peças com geometrias complexas, possibilitando a aplicação de novas técnicas de engenharia para redução peso e otimização de uso de materiais, além de contribuir para a personalização em massa e viabilizar a produção de peças sobressalentes sob demanda, reduzindo estoques e custos logísticos. Isso explica por que a tecnologia vem ocupando cada vez mais espaço nas estratégias de empresas ligadas aos setores aeroespacial, defesa, saúde e energia.

No entanto, por trás dessa promessa de inovação, existe um paradoxo que limita sua adoção em larga escala: a confiança na tecnologia ainda é uma barreira significativa. É nesse ponto que surge o desafio da qualificação.

O Desafio da Confiabilidade: Por que a qualificação essencial  

Garantir que uma peça fabricada aditivamente seja confiável vai muito além de “imprimir bem”. A literatura reporta a existência de quase 130 parâmetros de processo que influenciam a qualidade final em tecnologias de deposição metálica, especialmente nos processos PBF (Powder Bed Fusion) e DED (Directed Energy Deposition). Esses parâmetros abrangem desde o design e a matéria-prima até o equipamento, software, operadores e etapas de pós-processamento. Fatores como calibração das máquinas, refinamento de parâmetros de processamento, controle de qualidade dos pós-metálicos e tratamentos térmicos são fontes de variabilidade que tornam a repetibilidade e a confiabilidade grandes desafios da tecnologia [4] .

No entanto, é importante destacar que a MA engloba um universo muito mais amplo do que os processos metálicos. Existem mais de 40 técnicas distintas, agrupadas em sete categorias principais segundo a ISO/ASTM 52900:2021: fusão em leito de pó, extrusão de material, fotopolimerização, jateamento de aglutinante, laminação, jateamento de material e deposição direcionada de energia [5] . Cada técnica possui diferentes princípios físicos, requisitos de controle e campos de aplicação.

Além disso, a MA permite o processamento de diversas classes de materiais — incluindo metais, polímeros, cerâmicas, compósitos e até biomateriais, com potencial para incorporação de fármacos e células vivas. Essa diversidade amplia as possibilidades de aplicação industrial, mas também aumenta a complexidade técnica associada à seleção da tecnologia mais adequada.

Para reduzir essas incertezas, os processos de qualificação exigem a aplicação de ensaios rigorosos nas peças finais, incluindo tanto ensaios destrutivos (como tração, fadiga, tenacidade à fratura e análise metalográfica) quanto ensaios não destrutivos (END) (como tomografia computadorizada de raios X, ultrassom phased array, inspeção por partículas magnéticas, líquidos penetrantes e análise dimensional de alta precisão). Esses ensaios são fundamentais para identificar defeitos como porosidade, trincas térmicas e falta de fusão, que podem comprometer seriamente a integridade de componentes em uso [6][7] .

No entanto, organismos internacionais como a DNV e a IACS destacam que os requisitos de qualificação e ensaios variam conforme a criticidade da peça.

Enquanto componentes de baixa criticidade podem ser aprovados com pacotes mínimos de testes, peças classificadas como críticas, aplicadas em setores como offshore, aeroespacial ou sistemas de segurança, demandam protocolos extensivos de caracterização mecânica, metalográfica e END, muitas vezes sob supervisão direta de sociedades classificadoras [8][9] .

Essa abordagem baseada em risco busca equilibrar confiabilidade e viabilidade econômica, garantindo que os esforços de qualificação sejam proporcionais ao impacto potencial de uma falha. Mas, no Brasil, esse desafio técnico é agravado por outro fator: a fragmentação do ecossistema de competências.

Fragmentação de competências: O gargalo do ecossistema nacional 

A complexidade da qualificação em MA é intensificada pela realidade brasileira. Embora o país possua uma infraestrutura consolidada de qualidade em setores tradicionais, ainda há uma carência específica para a manufatura aditiva. Faltam laboratórios para ensaios não destrutivos, profissionais certificados para análise de resultados e protocolos normativos adaptados.

Além disso, as competências necessárias — como ciência dos materiais, DfAM (Design for Additive Manufacturing), engenharia de processos, metrologia avançada e certificação — estão dispersas entre diferentes atores: universidades, institutos de pesquisa, fornecedores de tecnologia e consultores especializados. Para uma empresa usuária, navegar nessa rede fragmentada é custoso, lento e arriscado.

A experiência internacional mostra que esse desafio não é exclusivo do Brasil e que a solução passa pela articulação em rede. E essa lógica já foi adotada com sucesso em diferentes países.

O poder das redes: como modelos colaborativos aceleram a inovação 

Para superar a complexidade técnica e a fragmentação do ecossistema, a articulação em rede emerge como uma estratégia inteligente e necessária. A teoria das redes sociais fornece uma base conceitual sólida para compreender esse modelo.

Uma análise de literatura sobre inovação e colaboração tecnológica indica que redes bem estruturadas, com conexões amplas entre diferentes atores, favorecem o acesso a novas oportunidades, a circulação de conhecimento e o surgimento de soluções inovadoras [10][11] .

Aplicado à realidade da MA, esse modelo de rede organizada significa conectar a demanda da indústria — que busca soluções confiáveis, certificáveis e

economicamente viáveis — com a oferta de competências técnicas e científicas existente em universidades, ICTs, laboratórios e empresas de tecnologia. O hub orquestrador atua como agente neutro, capaz de:

* Reduzir custos de transação e tempo de integração, facilitando a formação de consórcios temporários de qualificação.

* Mitigar riscos tecnológicos e de confiabilidade, promovendo a rastreabilidade de evidências e resultados.

* Acelerar a difusão de padrões, normas e conhecimento técnico, fomentando interoperabilidade e maturidade coletiva.

* Estabelecer governança e métricas comuns, permitindo que o ecossistema evolua de forma coordenada e transparente.

Essa abordagem transforma o desafio da fragmentação em uma oportunidade de cooperação estruturada, em que cada participante — seja da indústria, academia, governo ou setor de serviços — contribui com sua especialização e se beneficia de um sistema que gera valor coletivo e confiança tecnológica. Assim, o modelo de rede não apenas otimiza recursos e competências, mas também cria as condições institucionais para o avanço sustentável da manufatura aditiva no Brasil.

Lições Globais: Benchmarks de Iniciativas de Referência

E o que outros países estão fazendo? Ao dar uma olhada no que está acontecendo em outros locais, o mundo já avançou com modelos semelhantes:

• America Makes (EUA) – primeiro instituto nacional de inovação em MA, reúne governo, indústria e academia para acelerar padrões e certificações [12]
• Fraunhofer IAPT (Alemanha) – referência em qualificação de peças metálicas, articulando fornecedores de pó, fabricantes de máquinas e OEMs [13] .
• Singapore Centre for 3D Printing (SC3DP) – hub de P&D voltado a aplicações industriais, com ênfase em qualificação de processos [14] .
• National Centre for Additive Manufacturing (Reino Unido) – integrado à

Manufacturing Technology Centre, foca em setores aeroespacial e defesa [15] .

• DNV (Noruega) – desenvolveu a norma DNV-ST-B203, hoje referência para qualificação de peças críticas em óleo & gás [9] .

Essas experiências mostram que, mais do que tecnologias, o que garante a confiabilidade é a existência de ecossistemas articulados com governança sólida. E é justamente essa a proposta do Brasil.

Construindo o Futuro da Manufatura Aditiva Confiável no Brasil

A Manufatura Aditiva representa uma das mais promissoras oportunidades da nova indústria brasileira. No entanto, seu pleno potencial — especialmente em aplicações críticas — depende de um passo fundamental: construir confiança. E confiança se constrói com metrologia, evidências e colaboração estruturada.

A qualificação de peças fabricadas aditivamente é um desafio que transcende a técnica. É também um desafio organizacional e sistêmico, exigindo integração entre ciência dos materiais, engenharia, normalização e gestão da qualidade. No Brasil, onde as competências ainda estão dispersas, a articulação em rede é a chave para transformar ilhas de excelência em um ecossistema integrado e confiável.

Inspirado em modelos internacionais de sucesso, o Centro Temático de Qualificação de Peças Críticas Fabricadas por Manufatura Aditiva (CTMA) — uma iniciativa da Fundação CERTI, em cooperação com o Centro de Tecnologia da Informação Renato Archer (CTI), e com apoio do MCTI e da FINEP — nasce como o hub orquestrador dessa transformação.

A Fundação CERTI aporta ao CTMA sua experiência consolidada em metrologia, aliada à capacidade de articulação com a indústria e à gestão de projetos complexos de P&D&I. O CTI Renato Archer, por sua vez, contribui com sua liderança científica e tecnológica em manufatura aditiva, sua infraestrutura laboratorial de ponta e um histórico consistente de desenvolvimento de soluções nacionais para o setor. Essa combinação une capacidade técnica e capilaridade institucional, permitindo que o CTMA atue como um ponto de convergência entre ciência, tecnologia e aplicação industrial.

Embora tenha nascido a partir da cooperação entre a Fundação CERTI e o CTI Renato Archer, o CTMA é concebido como uma rede aberta e colaborativa, que acolhe novos parceiros dispostos a contribuir para o avanço da infraestrutura nacional de qualificação em manufatura aditiva. Laboratórios, ICTs, empresas, associações e órgãos reguladores são convidados a integrar essa rede e co-construir o ecossistema brasileiro de confiança em MA, fortalecendo a base tecnológica que sustentará a indústria avançada e a neoindustrialização no país.

O modelo do CTMA propõe um ecossistema colaborativo que gera benefícios claros para cada grupo de participantes. Citam-se como exemplos:

* Indústria usuária: acesso a metodologias validadas de qualificação, redução de risco tecnológico e suporte técnico-metrológico para adoção segura da manufatura aditiva em aplicações críticas.

* Prestadores de serviço e fornecedores de tecnologia: oportunidade de homologação de processos, integração a uma rede reconhecida e ampliação da credibilidade junto ao mercado.

* ICTs e universidades: inserção em projetos colaborativos com foco em resultados aplicados, acesso a infraestrutura compartilhada e estímulo à transferência de conhecimento e tecnologia.

* Órgãos reguladores e entidades normativas: suporte técnico-científico para a formulação de requisitos, guias e padrões nacionais de qualificação, fortalecendo a infraestrutura de qualidade brasileira e oferecendo mais segurança à indústria e aos usuários finais.

Ao conectar esses atores sob um modelo de governança neutra, o CTMA cria as condições para que a confiança na manufatura aditiva seja construída de forma colaborativa, rastreável e baseada em evidências, transformando o potencial tecnológico em vantagem competitiva e soberania industrial para o país.

Um convite à colaboração

A construção desse ecossistema não se faz de forma isolada. Ela requer a contribuição de laboratórios, fabricantes, universidades, reguladores e empresas usuárias comprometidas em elevar o patamar da indústria nacional.

Sobre os Autores:

– Gustavo Daniel Donatelli é Diretor Executivo do Centro de Metrologia e Instrumentação da Fundação CERTI, com ampla experiência em metrologia tridimensional avançada, incluindo técnicas de medição por cooordenadas e tomografia computadorizada de raios X.

– Pedro Yoshito Noritomi é Chefe da Divisão de Tecnologias para Produção e Saúde do CTI Renato Archer, com ampla experiência em pesquisa, desenvolvimento e aplicação industrial de tecnologias de manufatura aditiva.

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Missão do Cargo

• Responsável por prospectar e desenvolver novos negócios, atuando em todas as etapas dos projetos técnico-comerciais, desde o primeiro contato com o cliente até a implementação da solução, atuando junto a clientes, representantes e equipes internas.

Responsabilidades:

• Prospectar novos negócios por meio de visitas técnicas, participação em feiras, eventos e associações industriais.
• Desenvolver projetos de engenharia de superfície, desde a análise técnica e econômica até a fase de testes e início do tratamento.
• Elaborar relatórios técnico-comerciais e relatórios de testes de protótipos.
• Criar propostas comerciais, apresentações para clientes e apresentações internas de resultados.
• Realizar análises de mercado com dados estratégicos para suporte à tomada de decisão.
• Atualizar ferramentas de gestão de projetos e prospecções.
• Prestar suporte técnico e comercial a clientes novos e existentes.
• Utilizar ferramentas de análise de dados (como Power BI) para geração de relatórios comerciais.
• Redigir textos técnico-comerciais para apoio ao marketing.
• Ministrar palestras e apresentações técnicas sobre as tecnologias do grupo HEF.
• Manter comunicação contínua com o time global de desenvolvimento para reporte de atualizações.
• Realizar viagens técnicas e comerciais, incluindo participação em reuniões globais anuais.

Requisitos:

• Ensino superior completo em Engenharia Mecânica, Materiais, Metalurgia ou correlatas
• Experiência no ramo de tratamentos térmicos, especificamente nitretação
• Inglês avançado

Conhecimento Desejável:

• Power BI básico a intermediário
• Pacote Office avançado (Excel, PowerPoint, Word).

Competências desejáveis:

• Boa capacidade de comunicação e perfil comercial
• Proatividade
• Visão sistêmica
• Capacidade analítica e de síntese

Benefícios:

• Seguro Saúde: Cuide da sua saúde e de sua família
• Seguro Odontológico: Sorriso saudável e cuidado
• Seguro de Vida: Proteção e segurança para você e sua família.
• TotalPass: Melhorar sua qualidade de vida.
• Vale Alimentação: R$ 240,00 para suas compras do mês.
• Auxílio farmácia: parceria com farmácia local com desconto da compra em folha.
• Refeição no Local: Alimentação de qualidade dentro da empresa.
• Vale Transporte: Facilite seu deslocamento diário.
• Participação nos Lucros e Resultados (PLR): Participe do sucesso da empresa.
• Formato Híbrido com possibilidade de home office 1 vez por semana conforme política e alinhamento com o gestor – mais flexibilidade para você.

Regime e horário de trabalho:

• 44 semanais – horário flexível (sujeito a alteração em caso de compensação de pontes de feriados)
• CLT
• Salário a combinar
  

Enviar Currículo para: gagarelli@hef.group, aos Cuidados de Giovanna Agarelli

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A próxima edição do AutoForum está chegando com uma agenda imperdível, repleta dos temas mais relevantes e atuais que estão moldando o futuro da indústria de conformação e do setor automotivo global.

Teremos a honra de receber os líderes e especialistas das maiores e mais inovadoras empresas do setor para compartilhar insights práticos e debater as tendências de mercado. 🚀

Confira nossa agenda atualizada com novidades: 

08:20 – Welcome Coffee

08:50 – Abertura

09:00 – Delga – Digital Clamping : A nova era da Virtualização com o Delga Simulation System (DSS)

09:30 – General Motors – Estampagem Robusta: Análise de capabilidade frente à variação da matéria-prima

10:00 – Stellantis – Os benefícios da virtualização no design for manufacturing.

10:30 – Gestamp – Virtual Assembly

11:00 – Arcelor Mittal – Caracterização de materiais – trinca de borda

11:30 – Almoço

12:50 – Valores AutoForm: A Importância da Virtualização – AutoForm do Brasil

13:00 – General Motors – Integração de Simulações no Processo de Desenvolvimento de Ferramentas: Redução de Tempo e Aumento de Eficiência

13:30 – Polyworks – A ponte entre qualidade e simulação

14:15 – Volkswagen – Mapeamento de material produtivo e robustez – tampa traseira interna

14:45 – Aethra – Transformação digital na engenharia: Os benefícios na precisão dimensional através da virtualização de processos de soldagem

15:15 – Coffee Break

15:45 – G.A.C Group – Incentivos Fiscais

16:15 – Key User

16:25 – Novidades para a América Latina – Olivier Leteurtre – CEO da AutoForm

16:55 – Encerramento

Inscreva -se

Agenda para AutoForum 2025

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AutoForm do Brasil | Rua José Versolato n° 101, Centro – São Bernardo do Campo, São Paulo

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O Fab Lab Facens, que faz parte da rede mundial Fab Lab Network, anunciou a aquisição de três novas impressoras 3D avançadas em Sorocaba (SP). Financiadas por fomento da Financiadora de Estudos e Projetos (FINEP) do Ministério da Ciência, Tecnologia e Inovação, as novas máquinas somam-se às cinco já presentes no laboratório, que incluem cortador a laser, impressora 3D, fresadora de precisão, plotter de vinil e router CNC.

As impressoras 3D recentemente incorporadas são:

• Formlabs Form 4B: utiliza tecnologia SLA (Stereolithography), sendo otimizada para a criação de protótipos de alta resolução e modelos complexos. Sua aplicação abrange design e engenharia, e ela é particularmente útil para setores médicos e dentários devido aos seus materiais biocompatíveis.
• Omnisint-160/2: uma impressora 3D SLM (Selective Laser Melting) de fabricação nacional, emprega um laser de 500w e pó metálico para construir peças de metal de alta complexidade. A máquina opera com gás inerte, como argônio ou nitrogênio. Ela é adequada à pesquisa em manufatura aditiva de metais.
• Bambu Lab X1-Carbon: com tecnologia FDM (Fused Deposition Modeling), tem alta velocidade e recursos tecnológicos integrados, como monitoramento por inteligência artificial, calibração automática e detecção de falhas. É compatível com uma vasta gama de materiais.

“A inclusão dessas impressoras 3D permite que os estudantes e a comunidade acessem técnicas modernas de fabricação digital e realizem pesquisas em materiais avançados, especialmente em metais, já que é a primeira na região com acesso aberto para todos interessados. Isso é fundamental para a formação prática e o desenvolvimento de projetos de alta complexidade, preparando os futuros profissionais para o mercado de trabalho e fomentando a inovação local”, afirma Guilherme Deluno Schendel, líder no Fab Lab Facens.

Acesso gratuito à tecnologia de ponta 

O acesso a essas ferramentas é aberto à comunidade e tem uso gratuito no “Open Day”, todas as sextas-feiras. Para utilizar os equipamentos, é necessário realizar um cadastro no site oficial, participar de treinamentos obrigatórios sobre segurança e uso das máquinas, e agendar o horário de uso pela plataforma fablab.facens.br.

O laboratório também disponibiliza bancadas com ferramentas manuais, elétricas e computadores para o desenvolvimento de projetos. Para Patrícia Klahr, reitora do Centro Universitário Facens, “A expansão deste Laboratório representa um avanço concreto na construção de uma sociedade mais justa, inclusiva e inovadora, promovendo acesso democrático a tecnologias de alta complexidade, desenvolvimento de talentos e estímulo ao empreendedorismo de base tecnológica, que podem transformar o conhecimento em soluções práticas para a sociedade. Nos orgulhamos de manter o Fab Lab aberto à sociedade, com ênfase no desenvolvimento de competências digitais e promoção da cultura maker como ferramenta de transformação social.”

O Fab Lab Facens está localizado no campus da Facens, na Rodovia Senador José Ermírio de Moraes, 1425 – Alto da Boa Vista.

Sobre o Centro Universitário Facens

O Centro Universitário Facens é um hub de inovação e tecnologia – um Smart Campus – conceito premiado dentro e fora do país, que alinha o desenvolvimento de projetos aos eixos de cidades inteligentes e aos 17 Objetivos de Desenvolvimento Sustentável (ODS) da ONU. É o 1º Campus 5G do Estado de São Paulo, está entre as top 10 universidades brasileiras, ocupa o 1º lugar no ranking internacional de sustentabilidade UI Green Metrics entre as universidades privadas brasileiras e é signatária do Pacto Global da ONU, em um espaço verde de 100 mil m², com mais de 60 laboratórios especializados e diversos Centros de Inovação. Nota máxima (5) no Ministério da Educação (MEC)  e 43 estrelas no Guia da Faculdade (Quero Educação/Estadão), somente reforçam o compromisso em se manter como uma das melhores instituições privadas de ensino superior no Brasil. Seus 48 anos de história sempre priorizaram a integração do mercado com a academia, foco no desenvolvimento empreendedor e cidadão de seus estudantes e colaboradores, a busca constante por inovação social e tecnológica e o fomento por um ecossistema de educação completo. Oferece atualmente cursos de graduação, pós-graduação e extensão, abrangendo áreas da Saúde, Engenharia, Arquitetura e Urbanismo, Tecnologia, entre outros. Possui um Instituto de Pesquisas, IP Facens, que atua há mais de 20 anos com os serviços de pesquisa, desenvolvimento e inovação para conectar empresas, organizações sociais e órgãos públicos ao futuro.

Crédito: Centro Universitário Facens

Informações para a imprensa: 

CDI Comunicação 

Mariana Mansano – mariana.mansano@cdicom.com.br – (14) 98156-3023

André Guerra – andre.guerra@cdicom.com.br – (11) 91617-4138

Jorge Valério –  jorge@cdicom.com.br – (11) 99822-9013

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A Belgo Arames, em parceria com o Laprosolda da Universidade Federal de Uberlândia (UFU), atingiu um marco inédito na indústria brasileira ao fabricar, por meio da tecnologia de Manufatura Aditiva por Deposição a Arco (MADA), a peça metálica mais pesada já registrada no país produzida por esse processo, segundo a UFU. Com impressionantes 255 kg, a peça foi criada utilizando um equipamento desenvolvido exclusivamente para essa tecnologia — resultado de anos de pesquisa e inovação conjunta entre a Belgo e a universidade.

 Esse avanço representa um divisor de águas na aplicação da impressão metálica 3D no Brasil. A tecnologia MADA pode oferecer benefícios expressivos em relação aos métodos convencionais de fabricação, como a redução de desperdícios, maior liberdade de design, agilidade na produção de geometrias complexas e a possibilidade de combinar diferentes materiais em uma única estrutura. Trata-se de uma solução que alia eficiência, sustentabilidade e inovação.

Foto: Edmundo Benedetti Filho/UFU

Segundo Rafael Nacife Carneiro, especialista de Inovação da Belgo Arames, a fabricação tradicional dessa peça exigiria uma matriz de fundição de alto custo, o que inviabilizaria sua produção em pequena escala. “Produzir uma peça de grande porte por MADA demonstra não só a nossa capacidade tecnológica, mas também o potencial transformador dessa tecnologia para diversos setores industriais”, afirma.

 Frederico Gazzola, gerente de desenvolvimento de negócios e inovação da Belgo Arames, destaca que o projeto vai além da produção de peças de grande porte. “Estamos conduzindo estudos para ampliar as aplicações da tecnologia em setores estratégicos como energia, mineração, óleo e gás, e infraestrutura. A versatilidade do MADA abre novas possibilidades para a indústria nacional, com soluções mais sustentáveis, eficientes e customizadas”, explica.

 Para o professor Louriel Oliveira Vilarinho, da UFU, “a parceria com a Belgo viabilizou o uso de consumíveis de alto desempenho para o estudo e fabricação de pré-formas e peças produzidas por MADA, na busca pela liderança mundial dessa tecnologia que tem despertado o interesse e o investimento de diversos setores da economia.”

A Belgo já possui diversas peças fabricadas por MADA em operação, e a expectativa é que, com o avanço dos projetos em andamento, novas aplicações sejam desenvolvidas. Esse progresso consolida a Belgo Arames como uma das protagonistas na pesquisa, desenvolvimento e adoção de tecnologias de ponta, contribuindo ativamente para a modernização e competitividade da indústria brasileira.

Sobre a tecnologia MADA

A Manufatura Aditiva por Deposição a Arco (MADA) é uma tecnologia de impressão 3D metálica que utiliza o calor gerado por um arco elétrico — geralmente proveniente de processos de soldagem como MIG/MAG ou TIG — para fundir um arame metálico, que é depositado camada por camada até a formação da geometria final da peça.

 No Brasil, diversas iniciativas têm impulsionado o desenvolvimento da tecnologia MADA em universidades e centros de pesquisa. Entre os principais protagonistas destaca-se a Universidade Federal de Uberlândia (UFU), que vem se consolidando como referência nacional na área por meio de desenvolvimentos em parceria com a Belgo Arames.

Sobre a Belgo Arames

Com 50 anos de história, a Belgo Arames é líder brasileira na transformação de arames de aço desde sua criação, fruto da parceria estratégica no Brasil entre a ArcelorMittal e a Bekaert. A empresa atua nos segmentos de Agronegócios, Cercamentos, Construção Civil, Automotivo, Solda, Aplicações Especiais e Indústria Petrolífera, oferecendo um mix de produtos e serviços que atendem com expertise e tecnologia de ponta, confiabilidade e qualidade aos mais diversos perfis de clientes. Com oito unidades pelo país, sua sede é em Contagem (MG).

Caroline Melo

Consultora de Comunicação

+ 55 11 4871-2825

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Fábrica de Valinhos recebeu o grupo para apresentação prática de equipamentos e processos

Valinhos/SP – A Eaton, empresa global de gerenciamento inteligente de energia, foi palco da visita técnica dos participantes do 4ºCCM – Congresso de Conformação Metálica, com ênfase no 12º Seminário do Forjamento, realizado pelo Grupo Aprenda, em sua unidade de Valinhos (SP).

O encontro fez parte das demonstrações práticas de equipamentos e processos, incluindo Cross Wedge Rolling, Friction Welding e Forjamento a Frio, para que os participantes conhecessem a rotina, tecnologia e desafios que envolvem esses trabalhos industriais.

“Para a Eaton, é uma honra receber esse grupo e apresentar os trabalhos da empresa em conformação metálica e forjamento. São profissionais e futuros profissionais do setor e queremos contribuir com a disseminação do conhecimento das nossas práticas. Inclusive com segurança dos processos, já que, por exemplo, foi exigido o uso de EPIs, como botas de segurança, óculos de segurança, capacete e protetor auricular, como forma de mostrar que a segurança deve vir sempre em primeiro lugar”, diz Luciano Soares, gerente de Manufatura – Forjaria da Eaton.

“Tive a honra de participar da visita técnica à EATON Valinhos, onde foi possível observar de perto os complexos processos de forjamento. Destaco a metodologia de apresentação da equipe local, que detalhou cada etapa, máquina e material de forma acessível e abrangente. Foi uma experiência inesquecível, que contribuiu significativamente para a minha percepção do setor”, conta Jéssica Carboni, do Grupo Aprenda.

Sobre a EATON Corporation

A Eaton é uma empresa de gerenciamento inteligente de energia dedicada a proteger o meio ambiente e a melhorar a qualidade de vida das pessoas no mundo todo. Fabricamos produtos para os mercados de data centers, serviços públicos, industriais, comerciais, de construção de

máquinas, residenciais, aeroespaciais e de mobilidade. Somos guiados pelo nosso compromisso de fazer negócios corretamente, operar de forma sustentável e ajudar nossos clientes a gerenciar a energia – hoje e no futuro. Ao capitalizar as tendências globais de crescimento da electrificação e da digitalização, estamos acelerando a transição do planeta para fontes de energia renováveis, ajudando a resolver os desafios de gestão de energia mais urgentes do mundo e a construir uma sociedade mais sustentável para as pessoas de hoje e para as gerações futuras.

Fundada em 1911, a Eaton tem evoluído continuamente para atender às necessidades em constante mudança e expansão dos nossos stakeholders. Com receitas de quase US$ 25 bilhões em 2024, a empresa atende clientes em mais de 160 países. Para mais informações, visite www.eaton.com. Siga-nos no LinkedIn, Facebook e Instagram.

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