O gerente de negócios da Atlas Copco Compressor Technique Service, João Anastácio, explica que a tubulação de alumínio oferece grandes benefícios para as redes de ar, principalmente quando comparada às tradicionais redes de aço carbono ou aço galvanizado.

“O sistema AIRNet Alumínio da Atlas Copco “O AIRnet Alumínio” é a solução mais eficaz para as redes de ar ou gás, pois contam com uma instalação rápida e fácil, o que traz um tempo recorde para o início das operações que faz toda a diferença”, explica Anastácio.

Além disso, o AIRnet possui 10 anos de garantia e é à prova de vazamentos e livre de corrosão. Veja abaixo cinco dicas preparadas por João Anastácio para otimizar os sistemas de ar na indústria:

– Mais qualidade de ar sem ferrugem: A tubulação de alumínio é revestida com material antioxidante, o que elimina o problema de ferrugem, típico das redes de aço. Isso propicia maior qualidade do ar, o que ajuda a manter a rede limpa, conferindo também maior vida útil a filtros reguladores, válvulas redutoras de pressão e outros equipamentos pneumáticos.

– Menos vazamentos, mais eficiência: Os vazamentos são os maiores vilões da conta de energia de uma indústria e o alumínio pode preveni-los, já que não se danifica por conta da oxidação. Além disso, a tubulação sofre muito menos desgastes ao longo do tempo, o que oferece uma redução considerável na frequência e nos custos de manutenção da rede.

– Menor gasto de energia com mais fluidez: Além de prevenir vazamentos, o alumínio aumenta a fluidez do ar pela rede, exigindo menos do compressor e propiciando menor consumo de energia.

– Mais economia e menos tempo de instalação: A tubulação de alumínio exige menos recursos em sua implementação, porque é mais leve e flexível quando comparada à de aço. Para se ter uma ideia, a economia de tempo na instalação chega a 85% e o procedimento é feito manualmente, com o auxílio de ferramentas simples.

– Mais flexibilidade: Quem possui tubulações em aço carbono ou aço galvanizado sabe que a cada modificação ou ampliação da rede é preciso encarar um processo trabalhoso, que envolve retirar e cortar os tubos, fazer as conexões, soldar e rosquear cada parte novamente, além de uma série de aparatos. Já no caso de uma ampliação ou ajuste em uma tubulação de alumínio, tudo o que você precisa é de uma furadeira.

Sobre Atlas Copco

Grandes ideias aceleram a inovação. A Atlas Copco transforma ideias industriais em benefícios estratégicos aos negócios desde 1873. Ao ouvir seus clientes e conhecer suas necessidades, a empresa entrega valor e inova com o futuro em mente. A Atlas Copco está sediada em Estocolmo, na Suécia, com clientes em mais de 180 países e cerca de 39.000 funcionários. Receitas da BSEK 104/10 BEUR em 2019. Para mais informações acesse o site da Atlas Copco.

Sobre Compressor Techique

Grandes ideias aceleram a inovação. A Atlas Copco Compressor Technique se juntou aos seus clientes para transformar ideias industriais em soluções inteligentes para ar comprimido. Uma equipe apaixonada, a experiência e o serviço trazem valor sustentável para indústrias em todos os lugares.

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A edição de Março da revista traz os principais artigos sobre industria de engrenagens com o destaque para as notícias: Tensões Residuais e Engrenagens Tratadas; Espiral Logarítmica e as Engrenagens Cônicas Octóides; Técnica DOE e ANOVA na Tempera por Indução de Coroas; Controle de Espessura dos Dentes por Meio da Dimensão Sobre Esferas Próximas; e Aumento da Lucratividade com Óleos Vegetais.

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Minusa adquire simulador QForm: reduzindo seus custos de forjamento

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Além dos coeficientes de segurança, que exigem cada vez mais resultados na forma de uma probabilidade de sobrevivência dependente do tempo ou confiabilidade, a KISSsoft disponibiliza agora não só o método de cálculo segundo Bertsche, como também segundo AGMA 6006 e VDMA 23904.

A operação de cálculo é possível para mecanismos de danos individuais, componentes, subsistemas e transmissões completas. Isso permite criar, planos de manutenção, otimizar o estoque de peças de reposição ou comparar duas variantes de transmissão com uma abordagem holística.

Serão apresentado mais destaques da nova versão futura, para receber as informações e manter-se atualizado,  registra-se na KISSsoft-News, o e-mail com as novidades é enviado a cada três semanas aproximadamente.

No dia 7 de julho, a KISSsoft realizará um demostração on-line gratuita de 45 minutos das novidades e ampliações da versão 2020.  Para se inscrever basta acessar o link.

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Höganäs lança novo pó metálico por webinar, o Intralube GS

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Uma solução inédita no mercado para promover total controle e manter operantes todas as peças de uma linha de produção é o Sistema Conexo, baseado em radiofrequência (RFID). Desenvolvido há dois anos pela matriz alemã da Gemü Válvulas e Sistemas de Medição e Controle, o método chega agora ao Brasil.

O Conexo é composto por uma “caneta” de leitura, chips a serem acoplados aos equipamentos, além da licença para usar o software de gerenciamento na nuvem. “O sistema permite controlar todos os processos da manutenção preventiva, o que evita que uma bomba quebre, por exemplo, e a fábrica fique parada durante horas”, explica o engenheiro de projetos da Gemü, Péricles Teixeira da Costa. “O próprio sistema indica quando é hora de trocar os equipamentos.”

Isso é possível graças à instalação de chips nas diferentes partes integrantes das válvulas da empresa (corpo, diafragma de vedação e atuador), que contêm todas as informações a respeito do equipamento. Quando a válvula não contém o chip, é possível adicionar um tag metálico ou etiqueta com chip, de forma a possibilitar a identificação.

Com isso, no momento da manutenção fica tudo registrado: quem trocou a válvula, se ela veio com um manual específico, quais suas características etc. O tempo gasto com documentação cai drasticamente, permitindo a rastreabilidade tanto legal quanto técnica, bem como a rápida identificação dos equipamentos da planta.

“Hoje as manutenções fabris são frequentes e os técnicos responsáveis precisam saber a periodicidade das trocas das válvulas ou outros equipamentos, quais exatamente foram trocados e documentar tudo isso”, explica o gerente geral de vendas para a área industrial da Gemü, Mateus Souza.

Com o Sistema Conexo, para fazer a leitura desses dados basta aproximar a caneta equipada com sensor de radiofrequência (RFID) ao chip do equipamento. Além da caneta, o sistema inclui um software que deve ser instalado num tablet, para permitir a utilização em trânsito pela fábrica. A informação é armazenada na nuvem, com protocolos de segurança, de forma a conter todo o histórico de manutenção e documentação do produto, bem como suas licenças.

Otimização para o controle contínuo na área metalúrgica

Entre diversas variáveis do processo industrial, existem três mais comuns: a vazão, a pressão e a temperatura. Para o controle da vazão, a Gemü disponibiliza rotâmetros e medidores de vazão eletrônicos, além de transmissores de temperatura e de pressão. Todos esses equipamentos podem enviar sinais eletrônicos que informam em tempo real os dados de processo do complexo industrial. Na sequência, é possível transferir as informações para o sistema de controle e realizar o controle da automação da planta.

Como exemplo: o sensor mede a temperatura de uma linha de vapor, envia um sinal elétrico variável que permite ao controlador saber se precisa abrir mais ou menos a válvula.

Quando se fala em temperatura, que é uma das variáveis mais importantes numa indústria metalúrgica ou siderúrgica, por exemplo, as válvulas são fundamentais para o controle de temperatura, assim como para todo o processo produtivo.

E como controlar as válvulas de forma automatizada e segura? O sistema Conexo pode garantir maior confiabilidade, seja com o acoplamento de uma tag metálica com chip ou etiqueta com chip (para superfícies plásticas). Os chips podem ser inseridos em qualquer componente da malha de controle (bombas, válvulas, transmissores de pressão ou temperatura, sensores etc).

Para o caso específico das indústrias siderúrgica e metalúrgica, devem ser respeitados os limites técnicos de temperatura tanto para o local de inserção da válvula quanto do chip.

O chip para leitura por radiofrequência pode vir acoplado de fábrica aos equipamentos, o que permite obter todas as informações de qualquer um deles ou, ainda, pode ser inserido posteriormente. Com isso, é possível controlar o momento certo para manutenções, registrar seu histórico e obter documentos relacionados a cada máquina de forma digitalizada e armazenada com alto controle. Além de diminuir o tempo do processo e aumentar a precisão das informações, o sistema evita gastos com manutenções desnecessárias e preserva a segurança do trabalhador.

Com a tecnologia Conexo, é possível fazer o controle e ter rastreabilidade e melhor armazenamento de todo esse processo, de forma a gerir documentos como o Plano Mestre de Validação, Cronogramas, Qualificação de equipamentos e utilidades usadas durante o processo e relatórios em geral.

Tudo isso fica armazenado de forma otimizada para o controle de qualquer documento relevante de validação, manutenção de processos ou da planta farmacêutica como um todo. Isso porque, de posse da tecnologia de rastreabilidade com RFID, todo e qualquer componente pode ser prontamente identificado. Além disso, os documentos pertinentes são verificados in-loco por meio do próprio tablet, sem a espera e procura por documentação tradicionalmente arquivados em papel.

“A inspeção é confrontada no momento da vistoria e tem de pronto todos os documentos pertinentes ao item solicitado, como Certificados; Folha de Dados; Manuais; Desenhos; e/ou outras informações que o operador da planta definir como prioridade quando da elaboração dos procedimentos operacionais”, explica o gerente geral de vendas da área PFB da Gemü, Hans Paul Mösl.

Para isso, as válvulas, atuadores e outros sistemas de medição e controle da GEMÜ da linha PFB já vêm, a partir deste ano, com o chip integrado ao produto. Para aqueles equipamentos que não contêm o chip, é possível acoplar uma etiqueta metálica.

Além de reunir num único portal toda a informação referente ao sistema fabril, o Conexo traz um passo a passo da manutenção, servindo de apoio ao operador.

O Sistema Conexo vem somar à família de instrumentos desenvolvidos pela Gemü que contribuem para a automação industrial. Entre eles estão o rotâmetro – medidor de vazão do fluido, cujo diferencial é o material do tubo, que usa trogamid, polissulfano ou PVC, todos de extrema resistência e custo competitivo. Outra novidade na área de automação é o transmissor de pressão e temperatura, um sensor que informa dados fundamentais ao sistema em tempo real. Para mais informações acesse o site www.gemu-group.com.

Sobre a Gemü

A filial da multinacional alemã criada por Fritz Müller na década de 1960 disponibiliza ao mercado brasileiro válvulas com eficiência e qualidade. A planta situada em São José dos Pinhais, localizado no Paraná, que conta com 100 colaboradores e completa 40 anos em 2021, produz válvulas e acessórios para o tratamento de água e efluentes em indústrias de todas as áreas, como siderurgia, fertilizantes e setor automobilístico, bem como para integrar sistemas de geração de energia. Na área de PFB (farmacêutica, alimentícia e biotecnologia), a Gemü é líder mundial e vende para toda a América Latina produtos de alta precisão, com atendimento local, além de consultoria com profissionais capazes de orientar na escolha da melhor solução em válvulas para cada aplicação.

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Inovação na afiação de ferramentas de metal duro diamantadas

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No entanto, um revestimento espesso torna a ferramenta cega, como se estivesse sem afiação, enquanto um revestimento muito fino se desgasta mais rapidamente. Ambos são uma desvantagem.

A Rollomatic desenvolveu um processo para afiar as arestas de corte com um recobrimento de camada espessa. A máquina de corte a laser CNC Rollomatic LaserSmart contém tecnologias com as quais as superfícies das arestas de corte revestidas podem ser medidas para determinar a forma e a posição exata.

O processo a laser remove apenas o material necessário do recobrimento para que a aresta de corte fique afiada novamente. Essa quantidade predeterminada é removida apenas na área da aresta de corte.

Testes práticos provam que a vida útil das ferramentas afiadas a laser aumenta significativamente em comparação com as ferramentas recobertas convencionalmente.

Foto – legenda: Em destaque vista parcial da borda de corte / imagem à direita borda de corte e rugosidade da superfície antes e depois do processamento a laser no sistema Lasersmart 510 da Rollomatic.

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Exportações de sucata de ferro e aço batem recorde com retração da demanda interna pelas usinas siderúrgicas

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Nos primeiros quatro meses do ano, já foram exportadas 264,5 mil toneladas de sucata de ferro e aço, recorde histórico do setor, um crescimento de 120% em comparação a janeiro a abril de 2019, com 119,8 mil toneladas. A retração da demanda interna pela sucata se deve à queda no consumo de aço com a paralisação da economia. Conforme informou recentemente o Instituto Aço Brasil (IABr), as usinas siderúrgicas estão trabalhando atualmente com 40% da capacidade instalada.

Segundo o Instituto Nacional das Empresas de Sucata de Ferro e Aço (Inesfa), com a forte queda na demanda interna, as exportações são hoje uma das poucas alternativas para o setor. “Mesmo com a pandemia do coronavírus, os países da Ásia, principal mercado da sucata, continuam a importar bastante o insumo brasileiro”, afirma Clineu Alvarenga, presidente do Inesfa.

As exportações são também importantes, diz Alvarenga, como forma de dar um destino correto às milhares de toneladas de sucatas, acumuladas nos pátios das empresas geradoras, cooperativas de catadores e em pequenos depositários, que, se não forem reaproveitadas, podem levar à propagação de doenças como a covid-19, dengue, chikungunya, zika e febre amarela.

O Inesfa reúne um setor composto por mais de 5,6 mil empresas em todo o país, responsáveis pela produção anual de 8 milhões de toneladas de sucata e que garante o emprego de mais de 1,5 milhão de pessoas, das quais cerca de 800 mil são os catadores (os chamados “carroceiros”).

Foto – crédito: Michael Schaffler (Unsplash)

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Equipamentos e máquinas parados devido à quarentena precisam de proteção contra ferrugem

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De acordo com a fabricante de especialidades químicas Quimatic Tapmatic, é necessário proteger estas estruturas metálicas com protetivos anticorrosivos, para assim evitar o risco de prejuízos.

“A ferrugem se forma devido ao contato direto do metal ferroso com o oxigênio que está presente tanto no ar quanto na água”, explica Marcos Pacheco, químico da Quimatic Tapmatic. “O problema torna-se ainda maior na quarentena, quando muitos equipamentos ficam sem manutenção e uso.”

Para proteger os metais, os protetivos anticorrosivos criam uma camada impermeável que impede o contato direto da superfície com o oxigênio, evitando assim a corrosão.

Ambientes internos e externos

A Quimatic Tapmatic ressalta que a ferrugem pode atingir peças, estruturas e maquinários dispostos tanto em ambientes internos quanto em locais externos das indústrias.

Nos ambientes internos, alguns dos principais problemas são a falta de uso e de manutenção dos equipamentos, bem como o acúmulo de pó, que ajuda a romper eventuais películas protetoras do metal.

Já nos ambientes externos, somam-se aos agravantes o sol, a chuva, os ventos fortes e a maresia. Enquanto o sol aumenta a temperatura do metal e favorece a formação da ferrugem nos pontos que estão em contato direto com o oxigênio, a chuva, ventos e a maresia ampliam a umidade e a salinidade sobre os metais, tornando-os mais vulneráveis à corrosão.

Produção e transporte

Além das máquinas e equipamentos, a própria produção das indústrias corre maior risco de enferrujar nestes tempos de quarentena, se não estiver devidamente protegida.

Explica-se: com a parada ou redução no ritmo de trabalho, peças metálicas de metal ferroso à espera de corte, processamento ou envio aos clientes ficam mais vulneráveis à ferrugem. Estas peças precisam ser devidamente protegidas com protetivos anticorrosivos para evitar o problema.

A Quimatic Tapmatic enfatiza que a proteção também é altamente necessária durante o transporte das peças metálicas. Afinal, a camada protetiva ajudará a evitar que metais sujeitos a impactos e umidade entrem em contato direto com o oxigênio, o que daria início à ferrugem.

Como usar protetivos

Fáceis de aplicar com aerossol, pincel ou pulverizadores, os protetivos anticorrosivos irão criar uma camada protetora de longa vida útil sobre máquinas, ferramentas e peças de metal ferroso.

Antes da aplicação, é importante que a superfície esteja livre de qualquer sujeira ou contaminante. O protetivo deve formar um filme contínuo, uniforme e ininterrupto sobre o metal para que ocorra a impermeabilização.

De acordo com a Quimatic Tapmatic, dependendo do protetivo anticorrosivo empregado, a proteção contra ferrugem dura entre 6 a 12 meses. E a camada protetora não sairá mesmo sob condições climáticas mais severas, como ampla variação de temperatura, chuvas e ventos fortes.

A empresa enfatiza que para cada grau de necessidade, como local de armazenamento interno ou externo, temperatura e tempo necessário de proteção, há um tipo de específico de protetivo anticorrosivo.

Na linha da Quimatic Tapmatic, as opções de protetivos são: Quimatic 10 – Lubrificante Industrial Não Oleoso; Quimatic 20 – Super Lubrificante Industrial de longa duração; Quimatic 30 – Protetivo Anticorrosivo de película Cerosa Flexível e Quimatic 40 – Protetivo Anticorrosivo Resistente a Chuvas Fortes. A empresa também conta com uma linha de protetivos específicos para o setor agro. Para mais informações, acesse o site www.quimatic.com.br.

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Shot Peening: Economia de Granalha premia profissionais da Thyssenkrupp Springs

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De acordo com a associação alemã, era de se esperar. As restrições impostas pela pandemia na vida social e nos negócios em abril atingiram em cheio o clima de negócios para o processamento de aço e metais na Alemanha.

O índice caiu 39,2 pontos para -44,6 e as estimativas para os próximos 6 meses indicam queda de 21,3 pontos levando o índice para – 57,2. O clima nos negócios caiu 29,7 pontos e o indicador se situa hoje em -51. Com isso o índice do clima de negócios já está abaixo do valor mais baixo da crise financeira de março de 2009, quando ele se situou em -50. Naquela época, no entanto, o indicador de expectativas futuras já havia ultrapassado o ponto de virada, enquanto a situação dos negócios caiu ainda mais nos meses seguintes.

“O fato do indicador de expectativa para a próxima metade do ano ser tão pessimista indica um período mais longo de fraqueza no setor”, diz Christian Vietmeyer, diretor da WSM, e mais “então as medidas de ajuda podem ter que ser estendidas significativamente para o próximo ano. Se a economia não progredir, o estímulo também deveria ser considerado mais concretamente do que antes, mas deveria ter um amplo impacto. Incentivos para compra poderiam ser adequados. Apenas a promoção de produtos de nicho individuais, como a mobilidade elétrica, seria insuficiente”.

Sobre WSM

A indústria de aço e metal na Alemanha é: cerca de 5.000 empresas predominantemente familiares que geram mais de 80 bilhões de euros em vendas anuais com mais de 400.000 funcionários. As empresas empregam em média 100 pessoas e são de longe os clientes mais importantes dos produtores de aço.

Foto – gráfico: Linha azul, situação atual /linha vermelha, expectativas

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Marcopolo usará grafeno para reduzir peso em ônibus

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A fusão entre máquina real e virtual resulta em um sistema geral inteligente, com o qual é possível realizar diversos prognósticos a respeito de propriedades e comportamentos operacionais, desde o início, no processo de elaboração do projeto e produção, durante o comissionamento da máquina e, mais tarde, no ciclo de vida útil do produto.

A paridade digital representa a retificadora no mundo digital. Ela é composta por dados e algoritmos e pode ser acoplada ao mundo real através de sensores e sistemas de comando. Ela serve como base da Indústria 4.0 e simula o comportamento e as propriedades da retificadora no mundo real, desde o processo de desenvolvimento. Graças a conexão com dados reais, como posições da máquina e condições ambientais, a paridade virtual permite a execução de simulações complexas. Com isso será possível planejar, otimizar e adaptar processos posteriores.

Durante a fase de projeto, a paridade digital permite a implementação e testes de requisitos complexos de produtos sem demorados e dispendiosos protótipos. Além do mais, são possíveis testes de software sem riscos, otimizações dos programas de retificação e a aprovação do processo de usinagem muito antes da máquina ficar pronta.

Fica consideravelmente mais simples o intercâmbio com fornecedores e com o cliente com relação aos processos nas retificadoras da Junker, processos esses que muitas vezes são dotados de uma enorme complexidade. As interfaces para automação, ambientes de software e linhas de produção completas são verificadas logo na fase preliminar, permitindo detectar possíveis impedimentos.

As vantagens em termos de tempo na fase de desenvolvimento e produção são complementadas pela otimização do projeto da planta e do processo ainda antes da produção da retificadora. Uma colocação em funcionamento sem problemas graças a simulações e otimizações prévias e um treinamento simples aceleram ainda mais o processo de produção das retificadoras.

Os processos operacionais e de usinagem dentro da máquina são otimizados e isentos de erros desde o início graças a paridade digital. Posteriores modernizações e atualizações, poderão ser planejadas e executadas de modo eficiente e otimizadas com base na máquina virtual.

Resumos dos benefícios:

• Processos podem ser antecipadamente definidos e iniciados.
• Prognósticos relevantes a respeito de propriedades, desempenhos e comportamentos operacionais das máquinas
• Prazos de desenvolvimento e entrega reduzidos, bem como economias de custo em produtos novos e recondicionamentos de máquinas
• Testes de software sem riscos e simulação de modificações
• Otimização e aceleração de todo o processo de engenharia
• Aprovação preliminar digital e treinamento simplificado para o cliente
• Coordenação com fornecedores mais simples e rápida
• Otimização da comunicação com o cliente graças a visualização de conceitos de automação e processos operacionais

Sobre o Grupo Junker 

O Grupo Junker, com sede em Nordrach, Alemanha, é líder no mercado internacional na fabricação de retificadoras de alta velocidade CBN. Cerca de 1500 colaboradores em todo o mundo garantem a vanguarda tecnológica da empresa.

Juntamente com a Erwin Junker Maschinenfabrik, pertencem ao Grupo Junker a LTA Lufttechnik GmbH e a Zema Zselics Ltda. A LTA Lufttechnik GmbH fabrica sistemas de proteção contra incêndios e de filtração de ar para empresas e indústrias. A Zema reforça o grupo como especialista em retificação com rebolos convencionais.

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Protolabs instalará a maior impressora 3D de metal do mundo

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Os destaques deste ano são:

– Método rainflow para a análise dos dados de carga

– Avaliação de confiabilidade com AGMA 6006, VDMA 23904 e Bertsche

– Cálculo do pé do dente e do flanco revisado em conformidade com ISO 6336:2019

– Linguagem script para automação e extensão de cálculos

– Troca de dados de transmissão com REXS

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Trumpf une-se à luta contra a Covid-19 com retrofit de mini lasers

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