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Resposta: Em primeiro lugar, precisamos adotar o princípio de que todo desgaste é provocado por um atrito e que na maioria dos casos é gerado por um esforço mecânico.

Se existir algo que realmente afete não somente a qualidade das peças, mas a paciência do “homem de retífica”, esse algo se chama esforço mecânico e atrito! Em resumo, o sucesso no processo de retificação centerless, está exatamente em se reduzir ao máximo os efeitos desses dois elementos! De que maneira?

a) Calculando e ajustando corretamente, a altura da linha de centro da peça, com a linha de centro dos rebolos de arraste e corte;

b) Utilizando uma régua de apoio, com um ângulo correto (acabamento 30° a 35°) e com sua pista “espelhada”;

c) Utilizando um fluido refrigerante que promova uma fina película de lubricidade entre peça e régua.

Dessa forma, poderemos com relativa facilidade, aumentar grandemente a vida útil da régua de apoio, com melhoria substancial da qualidade dimensional, geométrica e superficial das peças retificadas, além do aumento de capabilidade do processo.

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Resposta: Prezado Henrique, seria interessante detalhar um pouco mais o contexto de processo, material, geometria e temperaturas etc, mas, de maneira geral, os efeitos colaterais mais prementes são a passivação da superfície da peça que no mínimo incorre em aumento do tempo de cementação (sendo este o caso), pode também em função de excesso de enriquecimento levar a ocorrência de cementita em contorno de grão dependendo do material e desestabilização da atmosfera.

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Resposta: Sim, todo processo é capaz de controlar e registrar todas as características durante o processo através de sistemas integrados, podemos citar os seguintes meios de controle: temperatura, tempo, vazão e pressão do meio de refrigeração, potência/energia aplicada, posicionamento de cada peça, velocidade do processo entre outras. Além do controle do processo é possível monitorar a produção do início ao fim da produção.

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Geraldo Magela, Departamento Engenharia e Soluções Analista Desenvolvimento Refratário Pleno.

Resposta: Considero que em termos de revestimento você esteja trabalhando com a melhor solução possível, ou seja, revestindo com camadas à base de WC por aspersão térmica. A dureza destas camadas pode chegar a 1300HV; apenas como referência, 62HRC equivalem a 750HV. Uma alternativa a este tratamento poderia ser a boretação, que é um tratamento térmico de enriquecimento superficial da superfície por difusão de boro, visando a formação de boretos. A dureza de camadas boretadas atinge valores entre 1600 e 2000HV, portanto maiores do que para uma camada de WC e consequentemente mais resistentes à abrasão. Por outro lado, as espessuras de camadas boretadas não costumam ser maiores do que 100 micra e as espessuras de camadas de WC por aspersão térmica podem chegar a 500 micra. Não podemos deixar de observar, entretanto, que camadas boretadas são difundidas e, portanto, mais bem ancoradas ao substrato do que camadas depositadas como no caso da aspersão térmica. Penso que seria o caso de fazer uma avaliação comparativa.

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Resposta: Isso não é o correto, muito embora esse conceito ainda persista para a manutenção de sua precisão geométrica em circularidade ou cilindricidade durante a retificação. Nem mesmo com as réguas com apoio prismático, pois o único objetivo destas é permitir que as peças sejam conduzidas sem a ajuda das guias de entrada e saída dos rebolos, em especial para peças de pequenos diâmetros. Mas vejamos as desvantagens e prejuízos:  a) Ela não auxilia em nada, na correção ou manutenção da precisão geométrica das peças retificadas, muito pelo contrário, desgaste na régua de apoio é sinônimo de esforço mecânico e, isso significa graves desvios de forma geométrica nas peças, com demanda de mais repasses, para se conseguir bons resultados;  b) Afeta diretamente a rugosidade, pois o que seria uma linha de contato tangencial se torna uma área de contato, permitindo que os grãos soltos dos abrasivos e os micros cavavos gerados, se alojem ou passem por entre a peça e o apoio da régua especialmente, onde o sistema de filtragem do fluido refrigerante é deficiente, provocando assim, as marcas e riscos “unha de gato”, na superfície retificada e c) O desgaste da régua nesse processo, ocorre de modo exponencial e, a medida que essa área vai aumentando, fatalmente ocorrerão as trincas e quebras do metal duro, do qual são feitas a maioria dos apoios das réguas! Nesse caso, o processo de recuperação é de alto custo, envolvendo muitas vezes, a troca total do calço de MD.

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Resposta: Prezado, esta é uma questão recorrente e sempre presente principalmente por envolver qualidade obtida em seu produto final X custos momentâneos do processo.

Um ponto crítico e discutido ao redor do mundo é a questão da oxidação intergranular advindo do processo de cementação gasosa.

Resumidamente, diz-se que sempre a atmosfera sintética (usualmente Metanol + Propano ou Gás Natural) perde neste quesito para a atmosfera de cementação gerada em geradores de gás endotérmicos. Revisando a bibliografia, “papers” publicados e discussões na indústria verifica-se que é ainda hoje um tema polêmico.

A partir daí resolvi fazer meus próprios experimentos. De maneira condensada posso afirmar que sim, há uma tendência de que a oxidação intergranular na sintética (que resulta nos famosos HTTP*) seja superior, porém com uma otimização do processo obtém-se uma variação não superior a 2 mícron na superfície em aços para cementação. O mandatório neste caso vai ser o custo da geração da atmosfera.

Desejando posso enviar maiores detalhes.

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Resposta: A retificação centerless sempre foi o grande desafio do setor de usinagem nas empresas que trabalham com peças de alta precisão. O operador vai se sentir bastante incomodado toda vez que examinar uma haste retificada contra a luz e se deparar com esse visual descrito. Mas o que fazer, o que provoca isso?

Precisa haver uma certa “afinidade entre homem e máquina”, pois haverá necessidade de um ajuste fino ou finíssimo no alinhamento das guias de entrada e saída, com a linha tangencial do rebolo de corte. Esse ajuste é tão sutil, que dependendo do tempo de prática e perfil do operador, poderá demandar horas, para se ter um resultado positivo. Considere que durante a remoção de material se produza uma micro-ondulação na superfície da haste, devido a um micro desalinhamento das guias de entrada da peça.

Como a remoção, ou o fagulhamento, se dá até a metade do rebolo, aproximadamente, a partir daí a peça já “pronta”, será apenas “lambida” nos picos dessa micro-ondulação, produzindo uma rugosidade mais fina, devido à falta de remoção.

E agora, dependendo da velocidade de passagem e da rotação da peça, fatalmente se produzirá uma marca helicoidal, apenas visual e muito intrigante. Mas é possível eliminar esses inconvenientes, focando em melhorias nos recursos da máquina.

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