Por mais de 40 anos, a Scherer desenvolveu soluções de produção eficientes para as indústrias automotiva, aeroespacial, engenharia mecânica e fundição – desde a usinagem e corte de metal até o manuseio de peças e automação. A empresa é especializada em tornos CNC verticais para peças com diâmetros de torneamento entre 160 e 550 mm e centros de torneamento de eixos com diâmetros entre 250 e 350 mm. A Scherer é uma empresa forte no desenvolvimento de máquinas otimizadas para a eficiente produção em massa de discos de freio e conquistou uma forte posição neste mercado.

A aquisição da Scherer pela EMAG beneficiará mutuamente ambas as empresas. Para a Scherer, seus tornos verticais CNC serão agora comercializados em todo o mundo por todas as empresas de mercado dentro do Grupo EMAG e, com sua excelente rede global na indústria automotiva, isso fornece a base ideal para o sucesso futuro.

Os clientes da Scherer também se beneficiarão da rede de serviços da EMAG, com técnicos disponíveis em todo o mundo. O benefício para a EMAG é a expansão contínua de sua expertise tecnológica.

Mais notavelmente, os anos de experiência que a Scherer tem na fabricação de discos de freio, como Markus Heßbrüggen, CEO do Grupo EMAG confirma, “Nos últimos anos, a Scherer desenvolveu soluções robustas para a fabricação de discos de freio, que continuarão a ser vital para o futuro da indústria automotiva – em todos os tipos de acionamentos. Esperamos que novas oportunidades e desenvolvimentos de mercado venham dessa expertise”.

A Scherer Feinbau foi fundada 1978 e faz parte do Grupo CHIRON desde 2012. Com esta aquisição, a EMAG, sediada na Alemanha, continua com uma estratégia de longo prazo de aumentar sua expertise e posição de mercado com uma estratégia de expansão bem planejada.

“Como resultado desta estratégia, hoje o Grupo EMAG é um dos poucos fabricantes que pode cobrir toda a cadeia de processos, da usinagem leve à dura, com seus sistemas de produção, ostentando uma grande experiência em aplicações. Com a aquisição da Scherer, continuamos nesse caminho para o sucesso”, diz Heßbrüggen.

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A combinação de processos aditivos e subtrativos, explica o gerente de projeto Prof. Alexander Mattes, abre inúmeras vantagens: “A fabricação aditiva permite geometrias que não seriam possíveis com processos convencionais, e os processos subtrativos têm qualidades especiais de superfície. Outro potencial está na produção de objetos a partir de vários metais. Podemos desenvolver os chamados materiais de gradiente com os quais produzimos componentes que possuem as propriedades físicas de um material em uma área e as propriedades de outro material nas outras áreas. As transições são fluidas. Assim por exemplo, os componentes da eletrônica de potência para carros elétricos serão mais compactos e ocuparão menos espaço”.

Parte do sistema de fabricação aditiva será uma área de processamento inundada com gás protetor, que permite aos pesquisadores processar metais com alta reatividade com o ar ambiente. Um desses metais é, por exemplo, titânio, que, devido à sua tolerância física, pode ser usado em tecnologia médica.

A construção da célula de produção, chamada de InFer3D, levará alguns meses. Primeiro, é criada a área de laboratório para o manuseio seguro de pós metálicos com pequeno tamanho de partícula, no qual será posteriormente integrado o sistema de fabricação aditiva com um robô para manuseio de componentes. Ao mesmo tempo, o grupo de pesquisa está colocando em operação o centro de usinagem de 5 eixos equipado com outro robô. Um sistema de transporte sem motorista já existente no laboratório será então integrado nesta fábrica digital.

Fonte: www.fh-kiel.de

Foto – crédito: FH Kiel (Prof. Alexander Mattes)

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A Junker combina as etapas individuais de usinagem dos pares de rotores, sejam pré-fabricados ou fundidos, em apenas uma máquina. A usinagem completa na JUMAT 6L 40-30 permite reduzir os tempos não produtivos, diminui

o esforço operacional, melhora a qualidade e aumenta a eficiência do produto final. Os campos de aplicação dos pares de rotores incluem compressores de ar e gás, expansores, bombas de vácuo e de líquidos. A inovadora retificadora permite usinar rotores com comprimento de 200 até 650 mm e diâmetro circunferencial de, no máximo, 190 mm.

A retificadora de rotores retifica as peças, as mede e compensa os desvios em relação à geometria especificada – tudo isto em uma única máquina. A precisão de repetibilidade resultante garante que os pares de rotores sejam perfeitamente coordenados entre si.

As operações de retificação são compostas pela retificação de desbaste do perfil, retificação do diâmetro externo e ressaltos planos através do método Quickpoint e da subsequente retificação de acabamento do perfil do parafuso.

Como opção adicional, é possível escovar a peça posteriormente na mesma fixação. Um sistema de balanceamento dinâmico automático e um sistema de sensor de medição de ruído são integrados nos cabeçotes para retificação Quickpoint e de perfil.

Graças ao trocador de ferramentas totalmente automático com até 20 ferramentas diferentes e o gerenciamento de dados autônomo, o operador da máquina não precisa instalar ou remover manualmente as ferramentas para retificação de perfis a cada processo de troca, incluindo os bicos de refrigeração e lavagem.

O conceito de máquina é equipado com um método de medição 3D de varredura, que determina correções sem uma máquina de medição externa e otimiza os parâmetros de usinagem em apenas uma etapa de trabalho. O resultado é um processo estável e fechado em si próprio, que permite resultados de retificação significativamente melhores, com uma precisão de forma de perfil de +/- 3 μm na prática.

Além disso, é possível realizar várias simulações em caráter preliminar, por exemplo, o trajeto de dressagem e a respectiva geometria do rebolo de diamante, bem como o efeito das alterações do perfil do rebolo sobre a peça.

Nos processos de retificação usados anteriormente, a evolução do perfil e do passo de uma peça deveriam, primeiro, ser medidos em uma máquina de medição após uma passagem. Em seguida, as correções eram lidas com base no relatório de medição criado anteriormente, a fim de retificar novamente a peça a ser usinada. Esta operação era repetida até ser alcançado o resultado desejado. Um processo extremamente complexo e muito demorado, que deixou de ser necessário com a versão da Junker.

O novo processo de varredura de perfil da Junker, por sua vez, permite retificação, medição e correção significativamente mais rápidas em uma única fixação. Além disso, é possível economizar um tempo valioso ao dressar adequadamente o rebolo CBN com liga de cerâmica e retificar a peça de trabalho novamente sem necessidade de nova fixação. A varredura dos gradientes de passo diretamente na máquina permite compensar e corrigir os erros de batimento radial, de entrada e de saída das ranhuras individuais.

O conceito de máquina é complementado com um carregador automático interno totalmente integrado, que realiza o manuseio das peças dentro da máquina e possui a opção de transferência das peças acabadas para fora da máquina. O carregador pode ser convertido para uma nova configuração da peça de modo simples, por meio de uma conexão rápida.

Sobre o Grupo Junker

O grupo, com sede em Nordrach, Alemanha, é líder no mercado internacional na fabricação de retificadoras de alta velocidade CBN. Cerca de 1500 colaboradores em todo o mundo garantem a vanguarda tecnológica da empresa. Todos os prestigiados fabricantes de automóveis e seus fornecedores, bem como fabricantes de ferramentas e de outras áreas de atuação, depositam sua confiança nos conceitos de retificação inovadores. Tanto na produção em série quanto na fabricação de pequenos lotes: as retificadoras Junker trabalham de forma precisa, econômica e confiável.

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