Na edição de abril a revista traz o destaque para as notícias: Forjamento a Quente em Matriz Aberta: Revisão dos Métodos de Calculos; Taxas de Resfriamento Otimizadas de Aços Microligados (Partel); Influência de Lubrificante no Desgaste de Aço  na Conformação; Capacitação de Forjarias Brasileiras Numérica: Estudo FEI.

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“Quo vadis, conformação?”, Pergunta o Dr. Frank Springorum, presidente do conselho da associação da indústria alemã de conformação de metais e sócio-gerente da empresa Hammerwerk Fridingen GmbH. Porque dos 88% da produção do setor destinam-se à tecnologia automotiva. Os conformadores puderam se beneficiar de boas taxas de crescimento até o terceiro trimestre de 2018, mas a produção está sob pressão desde então.

Springorum vê vários desafios para os conformadores alemães no futuro: “Fabricação aditiva, eletromobilidade, construção leve, digitalização industrial e globalização das cadeias de suprimentos representam oportunidades e riscos para a indústria”, diz ele.

Os conformadores também podem se beneficiar da eletromobilidade

Portanto, a mobilidade elétrica não significa necessariamente um corte na indústria de conformação. “Com a troca para acionamentos híbridos, o número de componentes conformados aumenta em 48% e o peso em 15%”, relata Springorum, referindo-se aos estudos efetuados pela associação que ele preside. No caso de acionamentos puramente elétricos, seriam esperados menos 19 ou 20%.

“Do nosso ponto de vista, é esperado um volume total estável de conformados até 2030, com alterações nos espectros de componentes”, ele espera. De acordo com suas palavras, os conformadores precisam ser flexíveis: ele assume que a mudança da mobilidade criará inicialmente um mercado inseguro de pequenas séries de componentes. O mercado projetado para grandes séries, permanecerá inicialmente em paralelo.

Prof. Dirk Landgrebe, vice-presidente da Europa e Ásia da American Axle Manufacturing, está observando desenvolvimentos semelhantes. A produção de automóveis na Alemanha atingiu um total de 4,66 milhões de veículos em 2019. “Há duas tendências que nos deixam muito preocupados”, diz Landgrebe: primeiro, no ano passado, a produção de veículos na Alemanha ficou abaixo do nível do ano de crise de 2009 pela primeira vez e, segundo, cada vez menos veículos foram produzidos na Alemanha desde 2016. A maior parte da expansão de produção passada ocorreu na China. “O declínio significa pressão na margem e pressão nos estoques. A pressão da margem em um ano ainda está bem, mas será um problema em três ou quatro anos”, explica ele.

Vendas de veículos a diesel “intensivos em forja” colapsam

A situação dos conformadores é agravada pelo fato de a participação de veículos a diesel “intensivos em forja” em novos registros ter diminuído de 48% em 2015 para 29,8% em 2019. A partir de 2020, os fabricantes de automóveis serão multados em bilhões se não cumprirem o limite de frota de 95 g CO2 / km, portanto, devem fazer grandes esforços para vender veículos elétricos a bateria. Segundo Landgrebe, a sobrecapacidade na produção de automóveis alemã vem aumentando desde 2016, um ajuste de mercado ainda está pendente. Segundo suas observações, essa pressão do mercado também afeta a competitividade das empresas alemãs,

por exemplo, se elas desmontam os departamentos de inovação. “Esse é um grande perigo, porque significa que estamos perdendo nossa reputação como uma indústria de alta tecnologia. Não podemos permitir isso”, exige Landgrebe.

Prof. Bernd-Arno Behrens, diretor da IFUM Hannover (Institut für Umformtechnik und Umformmaschinen – Instituto de Tecnologia de Conformação e Máquinas de Conformação), mostrou por que a conformação ganhou sua reputação de alta tecnologia. Em seu Sonderforschungsbereich (SFB) 1153 „Tailored Forming“ (Centro de Pesquisa Colaborativa 1153 – Conformação Sob Medida), por exemplo, ele foi capaz de produzir propriedades de componentes especificamente juntando produtos semi-acabados de diferentes materiais e só depois conformando-os. “Isso fornece um componente com propriedades que você não poderia obter com materiais mono”, diz Behrens.

O primeiro desafio antes da conformação é criar uma distribuição de temperatura não homogênea na peça de trabalho. Portanto, você precisa aquecer o aço localmente sem derreter o alumínio.

Unir corretamente aço e alumínio antes de conformar

Também é importante unir o aço (por exemplo, 20MnCr5) e o alumínio (EN AW-6082) com resistência suficiente. A união antes da extrusão de pré-formas de eixos híbridos ocorre, por exemplo, por meio de soldagem por fricção. Além disso, um processo de extrusão com sobreposição de pressão foi desenvolvido para melhorar a resistência da zona de união. “No processo convencional sem contrapressão, a força da zona de união era comparativamente baixa. Com a contrapressão, estamos em uma faixa semelhante ao alumínio no estado T6”, diz Behrens.

No centro de pesquisa colaborativa, vários componentes para uso industrial são criados. Entre outras coisas, Behrens apresentou um pinhão híbrido no qual a combinação de alumínio e aço economiza 22% em peso.

Fonte: MM Maschinenmarkt, 18/03/2020. Autor: Stéphane Itass
Foto-crédito: Schuler ( site www.maschinenmarkt.vogel.de)

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Dhoss Consultoria e Messe Brasil firma parceria para a feira Metalurgia

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A Kuka expandiu o espectro de serviços dos robôs de fundição, as versões são equipadas de série com o grau de proteção IP67, em toda a máquina. Eles suportam temperaturas ambientes de até 55° C sem problemas, a mão do robô, por sua vez, suporta uma temperatura máxima de 180° C durante dez segundos por minuto, o que representa uma enorme vantagem ao colocar a mão dentro do forno.

“Com isso o nosso robô oferece aos clientes da fundição, bem como da indústria de forja e de usinagem, uma maior flexibilidade na aplicação – também através da possibilidade de incrementar a capacidade de carga em campo. Além disso, ele convence através de valores excepcionais no Total Cost of Ownership (TCO)”, diz Wolfgang Bildl, Gerente de Produto responsável na empresa.

Os novos modos de movimento digitais, que existem desde 2019 como add-ons de software para a nova geração da série KR QUANTEC, também proporcionam uma maior qualidade de processo no robô Foundry. Assim o “Path Mode” aumenta a precisão no deslocamento de trajetória e o “Dynamic Mode” reduz os tempos de ciclo, possibilitando uma maior velocidade.

Além disso, um maior desempenho e uma vida útil mais longa reduzem os custos operacionais. Isso é proporcionado através das vedações melhoradas dos redutores e das peças pequenas protegidas contra corrosão, um novo óleo para redutor reduz o dispêndio de manutenção e prolonga a vida útil dos novos robôs de fundição.

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Maxion Wheels desenvolve roda de alumínio mais leve

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O evento prevê um conjunto de visitas técnicas a serem efetuadas no dia 16 de novembro e o seminário nos dias 17 e 18. O formato é de palestras técnicas contínuas, como já tradicional nos seminários da empresa. Elas serão proferidas por profissionais de expressão no meio industrial e acadêmico do Brasil e do exterior.

O Congresso de Conformação Metálica

O Congresso traz temas dos segmentos de Forjaria, Estampagem, Aplicação de Aços de Alto Desempenho PHS e Metalurgia do Pó, que ocorrem simultaneamente em diferentes auditórios. Sendo um destaque especial à possibilidade de forte network dos participantes nos momentos de coffee break incluídos no programa.

O evento engloba os seguintes seminários:

• O Seminário de Tecnologia do Forjamento (indo para a sua 8º edição) aborda os desafios diários desse segmento, contando com a apresentação de equipamentos, projetos, pesquisas e inovações.
• Em um auditório separado, ocorrerá em paralelo o II Seminário de Tecnologia da Estampagem, com palestras técnicas sobre equipamentos, processos e simulações em diferentes métodos da área.
• O II Seminário de Conformação e Aplicação de Aços de Alto Desempenho (PHS – Press Hardened Steels) trata de técnicas avançadas de estampagem e aplicação de chapas, voltadas principalmente a indústria automotiva.
• A novidade fica por conta do I Seminário Tecnologias Metalurgia do Pó, englobando temas como Manufatura Aditiva Metálica, MIM (Metal Injection Moulding) e Sinter HIP (Hot Isostatic Pressing). Além do processo de sinterização tradicional, a compactação e sinterização do pó desenvolvido para a manufatura de peças metálicas ferrosas e não ferrosas.

Mais sobre o Grupo Aprenda 

O Grupo Aprenda, é uma empresa de publicação de revistas técnicas e realização de eventos técnicos estabelecido na cidade de Campinas, São Paulo. Especializou-se na realização de cursos, treinamentos e seminários voltados para a área de metalurgia, com ênfase no segmento de processos térmicos. Assim, foram lançados e se tornaram sucesso, os seminários dedicados aos setores de Tratamentos Térmicos, Forjaria, Estampagem, entre outros. Estes seminários derivaram-se para a realização de um expressivo número de eventos dedicados a outros segmentos correlatos.

Serviços:

Para saber mais sobre o 1º Congresso Conformação Metálica:
Entre em contato através do e-mail: contato@grupoaprenda.com.br ou
Ligue: (19) 3288-0437

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Volvo lidera em veículos pesados em 2019 e investe R$ 1 bilhão no Brasil

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A fabricante de eixos de transmissão para veículos pesados, irá atender o crescimento mercado nacional de veículos comerciais. “Estamos expandindo nossas linhas de produção, pois esperamos que o mercado brasileiro continue em recuperação progressiva. Nosso objetivo é atender à meta estratégica da Meritor global de crescer como líder de mercado, oferecendo o melhor serviço”, afirmou Adalberto Momi, diretor geral da Meritor no Brasil. “Essa nova fábrica ajudará a empresa a superar as expectativas dos clientes, acompanhando o crescimento previsto do mercado”.

A unidade fábril de Roseira representará um dos maiores investimentos da Meritor em uma instalação global nas últimas duas décadas. Prova do compromisso da empresa em atender ao crescimento da indústria de veículos comerciais do Brasil.

“Estamos muito confiantes e empolgados com esta nova fase que começamos em 2020”, comenta Adalberto Momi, o diretor geral da Meritor no Brasil.

A fábrica de Osasco, que completou 64 anos, é considerada pioneira na fabricação de componentes e eixos para o mercado de veículos comerciais. Porém, sua localização atual no centro da cidade e as restrições de tráfego e logística não suportam mais expansões, impulsionando assim a decisão de investir em uma nova localidade, a escolha do Vale da Paraíba foi estrategia, pois liga o estado de São Paulo, Minas Gerais e Rio de Janeiro.

Fonte: InvestSP (www.investe.sp.gov.br)

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Homepage 2020 – Abril

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O curso tem com objetivo apresentar os princípios básicos dos processos de fabricação por conformação mecânica com o foco em Forjamento. É dado ênfase na importância das variáveis técnicas dos processos, análise e avaliação da forjabilidade. São apresentadas informações importantes para o projeto de forjados envolvendo matéria- prima e processos. Serão abordados temas relacionados ao Forjamento em matriz fechada com rebarba e de precisão (quente, morno, semi-quente e frio) e apresentados experimentos práticos. Uma especial atenção será dada para os aspectos de inovação no processo de forjamento, são apresentados os fundamentos para a indústria de forjados, quebrar o paradigma de que deve ser ela a indicar para a indústria da mobilidade como fabricar peças mais leves e de menor custo.

Terá a presença dos palestrantes:  Prof. Dr. Lirio Schaeffer, engenheiro mecânico e professor titular da UFRGS; Prof. Dr. Alexandre Rocha, engenheiro mecânico e coordenador do laboratório de Transformações Mecânicas e Dr. Eng. Alberto M. G. Brito, engenheiro metalúrgico e pertencente ao grupo de Forjamento do LdTM. Além disso, o evento contará com dois convidados especias, Giovani Cappucio, especialista consultor no departamento de engenharia e aplicações na Villares Metals, com a palestra “Avanços tecnologicos e principais características da fabricação de moldes e matrizes pré-endurecidos acima de 52 HRc” e Osvaldo Ravanini, como o tema “Análise de tensões e desgaste em ferramental de forjamento”.

O curso é direcionado para técnicos e engenheiros da indústria (diretores, projetistas e área operacional), estudantes de graduação e pós-graduação das áreas de Mecânica, Metalurgia e Materiais.

Confira a programação completa:

14/05 – 09h às 17h30

•  Histórico/Estatísticas/Previsões
• Demandas da área do forjamento
•  Razões para baixar custos (possibilidades para aumentar a produtividade)
•  Aspectos metalúrgicos da matéria prima
• Introdução ao Processo de Forjamento
• Parâmetros Fundamentais do Processo de Forjamento
• Controle de Parâmetros no Processo de Forjamento
• Projeto de Matrizes no forjamento a quente (Ferramentas)
• Forjamento a Frio
• Extrusão (direta , indireta e transversal)
• Prensagem
• Forjamento a Morno
• Forjamento Transversal a Morno
• Forjamento semi-quente

15/05 –  08h30 às 17h

• Novos desenvolvimentos no Forjamento
• Considerações sobre a Simulação Computacional do Forjamento
•  Exemplos de Cálculos no Projeto de Peças Forjadas: Análise dos
  Principais Parâmetros
• Exemplos de Cálculos usando Fórmulas simples e a Teoria Elementar
  da Plasticidade
• Exemplos de Cálculos no Processo de Prensagem
• Exemplos de Cálculo no Forjamento em Matriz Fechada
• Exemplos de Cálculo no Processo de Extrusão
• Testes práticos (a serem definidos)
• Forjamento de Sinterizados (Conf de Pó Metálico)
• Casos Industriais

Serviço:

52º edição do “Tecnologia e Desenvolvimento do Processo de Forjamento”
Local: Prédio do Centro de Tecnologia da UFRGS – Av. Bento Gonçalves, 9500 setor 6 – Campus do Vale – Bairro Agronomia – Porto Alegre
Mais informações e inscrição: nos e-mail forging@ufrgs.br e cbcm@ufrgs.br /  telefones (51)3308 6134 com Ana Rita e (51) 99991-7469 com Prof Lirio Schaeffer / pelo site bcm-metalforming.com

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Automatizar um dos processos mais antigos do mundo não é algo trivial, ainda mais quando se é a única empresa do seu segmento que possui a própria forjaria no Brasil. Recentemente, a unidade da EATON de Valinhos, ocupou o posto da primeira unidade em todo o mundo a executar um projeto como este, obtendo ganhos significativos em ergonomia, segurança e competitividade.

De acordo com Edinaldo Fancio, co-líder do conselho de automação da EATON no mundo, atualmente a forjaria atende as fábricas da EATON de Mogi Mirim, Caxias do Sul e Valinhos. “Contar com uma forjaria local significa mais competitividade em todas as localidades da empresa, mais agilidade no desenvolvimento de novos produtos, devido à flexibilidade na operação e velocidade na gestão de mudanças, além de um custo na média de 35% mais baixo quando comparado a forjados comprados”, comenta.

A complexidade da automação exigiu o desenvolvimento interno de um robô capaz de reproduzir o movimento de um cotovelo humano, na etapa de forjamento de eixos. Além disso, os projetos das novas células foram validados antes mesmo da construção com o uso de óculos de realidade aumentada que auxiliaram nos estudos de mudança de layout e validação. “Após a elaboração do desenho 3D, transferimos todas as informações para os óculos – onde é possível visualizar in loco (na máquina) onde a nova automação ficaria. Com uma visão mais real, conseguimos otimizar tempo e reduzir riscos como colisão e custos, afinal temos menos tempo de máquina parada”, comenta Jaderson Melo, técnico de processo na EATON e líder da iniciativa na área da forjaria.

Para o ganho de conhecimento e menor impacto em produtividade, a automação foi desenvolvida por etapas, onde três automações parciais já funcionam há cerca de três anos e duas automações completas foram recentemente integradas. O ambiente de forjaria em Valinhos já conta com nove robôs em operação e quatro linhas completamente automatizadas. A previsão é que, até o final de 2020, todas as 10 células estejam 100% com automação e a área conte com 19 robôs em operação.

“Durante esse período desenvolvemos conhecimento em automação dentro desse ambiente e ganhamos know-how interno em parceria com algumas empresas integradoras para compartilhar e ser modelo, não só para outras unidades da EATON no mundo, mas também para outras empresas que atuam no mesmo segmento. Além disso, tivemos a oportunidade de desenvolver colaboradores para a operação, ajustes e até mesmo instalação destes robôs durante os processos, como também desenvolver pessoas para outros processos existentes na EATON de Valinhos”, finaliza Fancio.

A unidade da EATON de Valinhos, que está comemorando 60 anos neste mês, tem uma área de 105.800 m² e desse total a forjaria ocupa 5.300 m² – o que a figura entre as três maiores forjarias do País.

Conheça mais sobre a Eaton:

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A ferraria continua a ser um campo muito prático para os ferradores, um tipo de especialista para fazer ferraduras para cavalos. Neste tópico vamos descrever a ferraria como um campo da metalurgia para fins muito práticos ao criar obras de arte. Antes de chegar lá, revisemos rapidamente a história desta atividade.

A primeira evidência de atividades de ferraria por martelar ferro em forma é uma adaga encontrada no Egito datada de 1350 aC. Embora descoberta no Egito, provavelmente era produto de um comerciante hitita (povo indo-europeu cujo auge de sua civilização se deu no segundo milênio a.C.). Provavelmente inventaram o método de forjar e temperar e mantiveram suas técnicas de fabricação de ferro em segredo. Quando os hititas do Antigo Testamento se espalharam por diversas locais, suas habilidades de trabalho com ferro também foram espalhadas para a Grécia e os Balcãs. Esta Idade do Ferro precoce ocorreu por volta de 800 -500 aC. O ferreiro também pode ser encontrado na mitologia clássica dos romanos, gregos, fenícios e astecas.

No século 16, o ferro fundido entrou em maior uso. Um francês chamado Jean Tijou iniciou a arte de ferreiro decorativo no final do século 17. O que se vê de arte hoje é, pelo menos em parte, devido ao trabalho deste ferreiro de séculos atrás.

Para fazer lindos candelabros como o mostrado na foto, o processo é iniciado cortando barras de aço. Seis barras são então soldadas em cada extremidade, deixando uma área aberta no centro através da qual os fios passarão. O feixe é aquecido a cerca de 1000° C e colocado em uma luminária para montagem enquanto ainda estiver vermelho (como mostrado na imagem abaixo). A máquina de torção semelhante ao torno é virada para enrolar as barras juntas, e então é virada na direção oposta para transformar em uma forma de cesta.

Os tubos de metal são formados em braços em forma de J para a parte superior do candelabro e os braços em forma de S para a parte inferior. As cestas são limpadas e, juntamente com os braços, são então polidas.

Em seguida, os braços superiores em forma de J são colocados em um distribuidor usando um ponto fixo de montagem e os braços são soldados ao distribuidor. Isso dá suporte aos braços e também fornecendo o alinhamento adequado. Os braços em forma de S são soldados de forma semelhante a outro distribuidor. O tubo metálico de maior diâmetro é então soldado em ambas as extremidades da cesta torcida. Todos os componentes decorativos do lustre estão conectados através desses tubos.

A peça montada é então pulverizada com revestimento em pó, que é um plástico finamente moído com a mesma consistência do pó de talco. Estas peças são aquecidas em um forno a uma temperatura máxima de 260° C para a ligação e tratamento do revestimento, o que cria um acabamento duro, de aparência rústica e atraente.

Os fios são passados através da luminária e os distribuidores são conectados para esconder as conexões de fiação. Outros detalhes decorativos, como as velas, também são adicionados para cobrir os conectores de fiação e dar ao aparelho o aspecto de pronto.

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Quando profissionais – e empresas – têm consciência de que seu sucesso está estritamente ligado ao conhecimento adquirido e compartilhado com demais profissionais da área, grandes encontros acontecem. Foi o caso V Seminário de Tecnologia do Forjamento, realizado nos dias 29 e 30 de novembro, pelo Grupo Aprenda em parceria com a Prensas Schuler, cujas instalações em Diadema (SP) receberam o evento.

Foram dois dias de aprendizado, troca de informações e ampliação do network, com coordenação técnica do Dr. Ing. Mauro Moraes de Souza (FEI). “Este evento é muito importante, com densidade grande de conteúdo e profissionais muito bons. É o único assim no Brasil. Já estamos na quinta edição com a mesma excelência e estou muito feliz por estar participando. Quem não pôde vir este ano, que não deixe de acompanhar o próximo”, disse Mauro Moraes.

O evento contou com mais de 80 participantes em auditório nas instalações da Prensas Schuler, inaugurado especialmente com a realização do Seminário. “Para nós é uma honra receber este evento e inaugurar este espaço com o Seminário, que vem agregando ano a ano um peso e informação importante ao setor de forjamento, com a participação de muitas empresas e com muitas tecnologias divulgadas e o setor precisa disso”, enfatizou Mauricio Lahuerta, responsável pelo setor de vendas da Schuler.

Os participantes acompanharam palestras sobre temas importantes para o setor proferidas por importantes profissionais nacionais e estrangeiros que abordaram assuntos como Rota 2030, Indústria 4.0, Simulação, Soldagem, Energia e redução de custos, Lubrificação, Matrizes, entre muitos outros.

Além do ciclo de palestras, no primeiro dia houve visita guiada às instalações da Schuler, onde os participantes puderam conhecer desde a área de projetos até a fabricação de prensas, passo a passo.

Marco Yashiro, diretor da Prensas Schuler, ressaltou a importância do evento. “Parabéns ao Grupo Aprenda, pois eventos como este são importantes para mudar a cultura do país, que não dá o valor devido para as indústrias. Por isso, é importante que cada empresa sinta a necessidade de estar atualizada e este evento abre a cabeça dos profissionais. É uma iniciativa que precisa ser continuada”, frisou Yashiro.

O VI Seminário de Tecnologias do Forjamento será realizado nos dias 03 e 04 de dezembro de 2016, na FEI (Faculdade de Engenharia Industrial), em São Bernardo do Campo (SP).

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Nesta quarta-feira iniciou-se o V Seminário de Tecnologia do Forjamento, realizado na Prensas Schuler, em Diadema (SP). O seminário é organizado pelo Grupo Aprenda, empresa especializada na realização de eventos técnicos. Com dois dias de duração, o seminário se estende também por todo o dia 30.

A abertura do seminário foi realizada por Marco Yashiro, da Prensas Schuler, e por Silvia Aquino, presidenta recém-eleita do Sindiforja.

Contando com os principais nomes do setor, que atuam tanto na indústria e consultoria, quanto em universidades e centros de pesquisa, este seminário chega a sua quinta edição mostrando que o setor de forjamento ainda tem muito a oferecer à indústria, somando mais de 80 participantes, apresentações de pesquisas e profissionais inovando na busca de fortalecer o mercado interno deste setor, além do networking proporcionado. Temas como Rota 2030, simulação e indústria 4.0 são alguns dos temas abordados, entre muitos outros.

Além das apresentações, os participantes poderão acompanhar uma visita monitorada à fábrica da Schuler.

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