A nova instalação, que custou cerca de € 15 milhões para construir, reunirá a produção de protótipos e peças em série, pesquisa em tecnologias de impressão 3D e treinamento associado em fabricação sem ferramentas. Atualmente, o centro de excelência possui cerca de 80 colaboradores. Opera cerca de 50 sistemas industriais para processamento de metais e plásticos, com mais de 50 em operação em outras instalações de produção em todo o mundo.

O grupo BMW utiliza impressão 3D – ou fabricação aditiva – há quase 30 anos. Em 1991, a tecnologia foi usada para fazer peças de protótipo para carros-conceito. Mais tarde, pequenas séries de peças foram produzidas para carros de corrida da DTM, o Rolls-Royce Phantom, o BMW i8 Roadster e o MINI, entre outros. O objetivo agora é tornar a fabricação de componentes para produção em série mais eficiente e acelerar os processos de desenvolvimento.

Falando na cerimônia de abertura, Milan Nedeljković, membro do Conselho da BMW AG, disse: “A fabricação aditiva já é parte integrante do nosso sistema de produção mundial hoje e parte integrante da nossa estratégia de digitalização. No futuro, novas tecnologias desse tipo tornarão a produção ainda mais rápida e nos beneficiarão ainda mais do potencial da fabricação sem ferramentas.”

Jens Ertel, diretor do campus de manufatura aditiva: “Estamos trabalhando duro para amadurecer totalmente a manufatura aditiva e nos beneficiar dela o máximo possível durante todo o ciclo de vida do produto, desde o primeiro conceito de veículo até a produção, pósvenda e o uso da tecnologia em veículos clássicos.”

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A Stratasys, referência em soluções de tecnologia aditiva aplicada, acaba de anunciar que a GKN Driveline Florence, uma fábrica da empresa de engenharia GNK, está expandindo a implantação das soluções de impressão 3D da Stratasys no chão de fábrica, para substituir vários processos tradicionais de produção, o que resultará em melhor performance nos negócios.

Usando ferramentas customizadas impressas em 3D, a GKN Driveline Florence reduziu o tempo de produção de ferramentas de quase uma semana para menos de um dia, o que os habilita a fornecer peças finais aos clientes mais rápido que nunca.

A divisão relatou a redução de quase 70% nos tempos de espera ao imprimir em 3D ferramentas de montagem customizadas, no lugar de ferramentas tradicionais de plástico ou de metais não pesados – eliminando os caros tempos de inatividade da linha de produção e garantindo a continuidade do negócio. A equipe também está imprimindo peças de substituição em 3D para equipamentos de fabricação sob demanda, reduzindo a dependência de fornecedores e acelerando a entrega de peças aos clientes.

Inovação em abastecimento

A GKN Driveline presta serviço a mais de 90% das fábricas de carros do mundo com seus sistemas e soluções de transmissão automotiva. Assim como seu trabalho para o grupo automobilístico Fiat Chrysler, incluindo também veículos de estilo luxo Maserati e Ferrari. À medida que o lead time dos clientes continua sendo reduzido, a divisão identificou várias aplicações no chão de fábrica, nas quais a impressão 3D pode substituir processos tradicionais de manufatura para aumentar a produtividade.

De acordo com Carlo Cavallini, engenheiro de Processos e líder de Equipe da fábrica da GKN de Florença, desde a introdução de uma Impressora 3D Stratasys Fortus 450mc Production, sua equipe pode produzir ferramentas complexas de montagem para a linha de produção em um tempo muito curto, comparado com os métodos tradicionais. Isso permite à fábrica realizar uma análise de viabilidade das ferramentas e implantá-las no chão de fábrica rapidamente, acelerando todo o cronograma de produção.

Isso é exemplificado num recente projeto, no qual a equipe redesenhou uma ferramenta de lubrificação para erradicar derramamentos de graxa. Cavallini explica: “usando nossa impressora 3D, desenvolvemos uma ferramenta que melhora drasticamente a distribuição de óleo e erradica a necessidade da demorada limpeza dos derramamentos de graxa. Isso tem sido crucial para agilizar o ciclo de produção do semieixo, o que nos possibilita fornecer aos clientes peças finais com qualidade premium.”

Orientado para a customização

Para melhorar ainda mais a eficiência na produção, a fábrica está expandindo também o uso da impressora 3D para produzir peças de substituição customizadas sob demanda. A fábrica de Florença imprimiu recentemente um cabo de suporte que faltava para um robô, economizando pelo menos uma semana, ante o tempo que poderia ter levado para receber a peça do fornecedor.

Isso torna a GKN Driveline Florence significativamente mais flexível nos requisitos de fabricação e manutenção no chão de fábrica. Continuando a inovar o processo de fabricação com a impressora 3D, a equipe imprimiu uma ferramenta de braço mecânico customizada, que move componentes individuais de um estágio a outro da linha de produção. Usando material de alta performance de impressão 3D ULTEM 9085, a ferramenta está sendo implementada com sucesso na linha de montagem e pode suportar o uso prolongado para se igualar a uma peça tradicional de metal.

Como resultado, a GKN Driveline Florence agora imprime em 3D várias ferramentas de braço mecânico ao longo da produção, o que resulta em economias de tempo significativas, na comparação com o processo anterior.

“A habilidade de imprimir rapidamente ferramentas e peças em 3D que são customizadas para uma necessidade de produção específica, nos dá um novo nível de flexibilidade e reduz de forma expressiva a nossa cadeia de fornecedores. Considerando que produzimos vários milhares de peças únicas por semana, essa habilidade de fabricar sob demanda é crucial para garantir que nossa linha de produção esteja sempre em operação e mantenha a continuidade do negócio,” explica Cavallini.

Cavallini acrescenta ainda que “como continuamos a desenhar peças especificamente para a manufatura aditiva, estamos descobrindo mais e mais aplicações que estão entregando valor. No futuro, acredito que a impressão 3D FDM se tornará parte integral de nosso ciclo de desenvolvimento de ferramentas e nos ajudará a melhorar ainda mais a performance de negócios.”.

“A GKN Driveline Florence é um excelente exemplo de como um crescente número de empresas prontas para o futuro está alavancando as capacidades da manufatura aditiva para melhorar diferentes áreas de seu negócio. Estamos comprometidos a ajudar esses clientes a identificar os processos tradicionais de produção que podem ser melhorados ou, em alguns casos, substituídos por nossas soluções de impressão 3D”, completa Andy Middleton, presidente da Stratasys EMEA. Segundo ele, é esse tipo de inovação aplicada ao processo de fabricação que permite a GKN Driveline Florence acelerar o desenvolvimento de produtos, reduzir custos e reinventar sua cadeia de fornecedores.

Sobre a empresa

Por mais de 25 anos, a Stratasys (NASDAQ: SSYS) tem sido um dos principais players e a força determinante em impressão 3D e manufatura aditiva – moldando a forma como as coisas são feitas. Com sede em Minneapolis, no Estado de Minnesota, EUA, e em Rehovot, Israel, a empresa capacita clientes de uma ampla gama de mercados verticais, possibilitando novos paradigmas de design e fabricação. As subsidiárias da Stratasys incluem MakerBot e Solidscape, e o portfólio da Stratasys inclui impressoras 3D para prototipagem e produção; uma ampla gama de materiais de impressão 3D; peças sob demanda por meio da Stratasys Direct Manufacturing.

Contato

Stratasys
(11) 2626-9229
erica.massini@stratasys.com
www.stratasys.com

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