Até o momento, os clientes TeamViewer no campo IoT podiam ler sensores, definir alarmes e conectar-se diretamente a uma ampla variedade de dispositivos. Com a adição do novo módulo inteligente na área de manutenção preditiva, agora é possível também reduzir tempos de inatividade e custos. Só para se ter uma ideia, antigamente a manutenção utilizada era a reativa – que realizava reparos apenas após alguma falha ser detectada. Depois, por algum tempo, a manutenção passou a ser preventiva, com máquinas mantidas em ciclo fixo, independentemente de apresentarem defeitos. Já hoje, as empresas buscam a manutenção preditiva, baseada em inspeções sistemáticas e na observação de parâmetros ou condições de desempenho que levam em conta as condições reais do funcionamento de máquinas e equipamentos. A manutenção preditiva é dinâmica e favorece a redução de custos e de downtime, não sendo necessariamente realizada com base em cronogramas ou índices de funcionamento.

Atenta às necessidades de mercado e aos processos de Transformação Digital para o setor de manutenção de máquinas e equipamentos, a TeamViewer dá um passo à frente e apresenta sua solução preditiva com análise de dados e suporte de IA, afirmando ao mundo que os algoritmos de aprendizado de máquina podem, sim, ser usados para detectar padrões anteriormente desconhecidos e para diagnosticar falhas iminentes de máquinas em estágio inicial. A necessidade de detecção de problemas que impedem o funcionamento de máquinas é mais que óbvia: cada hora de tempo de inatividade não planejada custa em média US$ 250.000.[1]

“A meta é construir uma biblioteca única de dados anônimos de máquinas e fornecer acesso a esse conhecimento a cada cliente do nosso módulo de manutenção preditiva”, afirma Lukas Baur, Vice Presidente IoT da TeamViewer. “Com o novo módulo, nossos clientes conseguem reduzir o tempo de inatividade desde o primeiro dia – sem esquecer que diariamente o algoritmo ‘aprende’ como melhorar a estimativa de parâmetros específicos, tornando a manutenção preditiva ainda mais precisa. Isso é de extrema importância, uma vez que departamentos de manutenção são responsáveis por até 60% das despesas operacionais. [2] Nosso objetivo é reduzir custos através de análises de dados com uso de Inteligência Artificial”.

O novo módulo de software ML-Trainer fornece ao algoritmo de aprendizado dados das máquinas que podem ter disparado alarmes, instruindo-o assim a reconhecer padrões específicos. Como resultado, os alarmes não ficam mais limitados a limites rígidos, passando a obedecer a critérios muito mais amplos e constantemente otimizados. Os tempos de inatividade e os falsos alarmes são reduzidos significativamente dessa forma, no presente e no longo prazo, já que a Inteligência Artificial está em constante processo de aprendizagem.

O módulo de manutenção preditiva TeamViewer é facilmente integrado aos ambientes TeamViewer IoT pré-existentes. O algoritmo acessa conjuntos de dados de vários tipos de máquinas, entre elas turbinas eólicas e bombas, gerados especificamente para o módulo, sendo apenas necessário ‘aprender’ sobre as características específicas de cada equipamento.

Sobre a TeamViewer

A TeamViewer é a empresa líder global em tecnologias e plataformas de conectividade remota para acesso, controle, gerenciamento, monitoramento e reparação de dispositivos de qualquer tipo – desde laptops e celulares até máquinas industriais e robôs. Embora o TeamViewer seja gratuito para uso doméstico, a companhia conta com mais de 500 mil assinantes e o software é amplamente utilizado por corporações de todos os portes e segmentos para digitalização de processos críticos de negócios através de conectividade remota rápida, segura e perfeita. Tendo como pano de fundo as megatendências globais. como proliferação de dispositivos, automação e novas culturas de trabalho, a TeamViewer vem moldando proativamente a Transformação Digital, inovando continuamente nos campos da Realidade Aumentada, Internet das Coisas e Inteligência Artificial. Desde sua fundação, em 2005, o software TeamViewer, carro-chefe da empresa, já foi instalado em mais de 2,2 bilhões de dispositivos em todo o mundo. Com sede em Goeppingen, Alemanha, a TeamViewer emprega mais de mil pessoas em escritórios globais. Em 2019, a companhia alcançou faturamento de cerca de 325 milhões de euros. As ações TeamViewer AG (TMV) estão listadas na Bolsa de Valores de Frankfurt e pertencem à MDAX. Mais informações estão disponíveis em www.teamviewer.com. No Brasil, a TeamViewer está em www.teamviewer.com/pt-br

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Linhas de montagem ou células de montagem há muito tempo moldam a ordem clara na fábrica. Mas no mundo digitalizado, as plantas de produção são organizadas de maneira muito mais complexa – e por isso regras claras são necessárias. A interoperabilidade, ou seja, a cooperação contínua de todas as máquinas e sistemas, é necessária para projetar ecossistemas complexos e organizados descentralmente. Padrões permitem a criação de redes e simplificam a comunicação entre os limites da empresa e do setor. E assim como as pessoas concordaram com o inglês como idioma mundial com gramática e vocabulário para simplificar a comunicação, a comunicação máquina a máquina também deve estar sujeita a uma gramática e vocabulário uniforme e padronizada.

Diretrizes da VDMA auxiliam o OPC UA na prática

“A VDMA (Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbau – Associação Alemã de Fabricação de Máquinas e Instalações Industriais) reconheceu desde o início que a definição de uma linguagem global para engenharia de máquinas e instalações é decisiva para o futuro”, diz Hartmut Rauen, vice-gerente geral da VDMA. ”O setor de máquinas e instalações concordou com o padrão de comunicação OPC UA.”

O OPC UA é um padrão de interface IoT aberto para a produção digital de amanhã. Isso permite uma comunicação escalável, independente do sistema e segura desde o chão de fábrica até a nuvem. O OPC UA define a gramática do idioma mundial de máquinas e instalações.

Em conjunto com o Fraunhofer – Anwendungszentrum Industrial Automation (IOSB-INA), a VDMA desenvolveu a diretriz “Comunicação da Indústria 4.0 com o OPC UA”. Como ferramenta prática, mostra medidas muito específicas que ajudam as empresas a introduzir com sucesso a comunicação da Indústria 4.0 em seus próprios processos de produção.

As Especificações Complementares do OPC UA definem a estrutura

Com o estabelecimento do OPC UA, foi alcançado um primeiro passo em direção à produção digital em rede e interoperável. No entanto, o OPC UA “apenas” define a gramática do idioma para a comunicação máquina a máquina. Agora o vocabulário deve ser definido. O trabalho principal da VDMA no mundo OPC-UA é padronizar o vocabulário da descrição funcional dos mundos das máquinas. Esses padrões são chamados de Especificações Complementares do OPC UA no jargão técnico, que a VDMA desenvolve junto com mais de 400 empresas de todo o mundo. A abertura da abordagem – código aberto – oferece a todas as empresas interessadas a oportunidade de participar. Com o site opcua.vdma.org, a VDMA fornece uma visão geral de suas atividades de padronização. Aqui você também encontrará as Especificações Complementares do OPC UA que já foram concluídas e estão sendo elaboradas – combinadas em um banco de dados

O desenvolvimento desses padrões é uma meta ambiciosa – e para a qual a VDMA desempenha um papel crucial. “Atualmente, estamos definindo o idioma mundial da produção”, diz Andreas Faath, gerente de projetos da VDMA para comunicação de máquinas.

Juntamente com uma pequena equipe de especialistas, Faath está trabalhando no desenvolvimento de padrões OPC UA para tipos de máquinas individuais, sobre como eles podem “conversar” entre si.

Eles garantem que duas máquinas que estão em rede trocam as informações indispensáveis de maneira uniforme: Que tipo de máquina é essa? Quem é o fabricante? Quais configurações de dispositivo existem? E quais dados do processo precisam ser trocados? Essa comunicação pode não apenas ocorrer horizontalmente entre as máquinas, mas também verticalmente, ou seja, com sistemas de nível superior ou com um sistema até a nuvem. “Esta é a única maneira de tornar possível o plugue e o trabalho na fábrica”, explica Faath. “Criamos o controle remoto universal, por assim dizer – e isso funciona teoricamente para todos os tipos de máquinas.” No entanto, o desenvolvimento de um padrão desse tipo, que deve ser estabelecido em todo o mundo, leva tempo: cerca de 2 anos para ser desenvolvido.

Porém OPC UA não é apenas sobre interfaces entre duas máquinas, mas também sobre cadeias de processo inteiras. Nas operações do dia-a-dia, não se trata apenas de desenvolver a comunicação, por exemplo, entre duas máquinas de moldagem por injeção, mas também de conectá-la aos sistemas de robôs, por exemplo. Portanto, é crucial que as indústrias de máquinas trabalhem juntas de maneira abrangente. O vocabulário específico do setor deve se encaixar e ser coordenado.

VDMA é um participante chave

Os especialistas concordam que a VDMA é a única organização atualmente capaz de criar esses padrões importantes. 3200 empresas membros da VDMA com subsidiárias e empresas parceiras em todo o mundo não apenas trazem conhecimento para o processo em uma extensão que não está disponível em nenhum outro lugar. Ao mesmo tempo, o processo de desenvolvimento ocorre na plataforma neutra VDMA – portanto, não há suspeita de que empresas individuais possam afirmar seus interesses particulares. A VDMA, portanto, estabelece as bases para o Plug & Produce, a base para o desenvolvimento mais fácil e rápido de modelos de negócios baseados em dados relacionados à produção em rede inteligente.

As associações comerciais da VDMA estão, portanto, trabalhando com um nível de comprometimento correspondentemente alto. Atualmente, a VDMA está coordenando as atividades de cerca de 30 grupos de trabalho que definem uma linguagem comum entre indústrias entre máquinas e sistemas. As especificações complementares do OPC UA já foram publicadas para alguns tipos de máquinas, incluindo máquinas-ferramenta, máquinas de moldagem por injeção, sistemas para processamento de imagens industriais e robôs. Mais de 20 outras normas estão em andamento, por exemplo, para máquinas de fundição, máquinas para trabalhar madeira ou acionamentos elétricos. Está planejada a criação de cerca de 15 novos grupos de trabalho do OPC UA a cada ano. “A massa crítica de empresas que estão na retaguarda do OPC UA já foi ultrapassada, o OPC UA serve de base para a fábrica do futuro”, diz Andreas Faath

Fonte: VDMA

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Mazak abre no Japão museu dedicado a máquinas-ferramenta

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A Kuka expandiu o espectro de serviços dos robôs de fundição, as versões são equipadas de série com o grau de proteção IP67, em toda a máquina. Eles suportam temperaturas ambientes de até 55° C sem problemas, a mão do robô, por sua vez, suporta uma temperatura máxima de 180° C durante dez segundos por minuto, o que representa uma enorme vantagem ao colocar a mão dentro do forno.

“Com isso o nosso robô oferece aos clientes da fundição, bem como da indústria de forja e de usinagem, uma maior flexibilidade na aplicação – também através da possibilidade de incrementar a capacidade de carga em campo. Além disso, ele convence através de valores excepcionais no Total Cost of Ownership (TCO)”, diz Wolfgang Bildl, Gerente de Produto responsável na empresa.

Os novos modos de movimento digitais, que existem desde 2019 como add-ons de software para a nova geração da série KR QUANTEC, também proporcionam uma maior qualidade de processo no robô Foundry. Assim o “Path Mode” aumenta a precisão no deslocamento de trajetória e o “Dynamic Mode” reduz os tempos de ciclo, possibilitando uma maior velocidade.

Além disso, um maior desempenho e uma vida útil mais longa reduzem os custos operacionais. Isso é proporcionado através das vedações melhoradas dos redutores e das peças pequenas protegidas contra corrosão, um novo óleo para redutor reduz o dispêndio de manutenção e prolonga a vida útil dos novos robôs de fundição.

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Maxion Wheels desenvolve roda de alumínio mais leve

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O novo lingotador contínuo de cinco veios – chamado de S1 pela Saarstahl AG – está equipado com os mais recentes recursos tecnológicos, como moldes CONVEX, osciladores hidráulicos de moldes lingotadores, agitadores eletromagnéticos de moldes e veios, redução mecânica suave e um sistema elétrico e de automação preparado para a implementação completa de Indústria 4.0.

O lingotador S1 em Saarstahl é o primeiro lingotador do mundo projetado com tecnologia de redução mecânica suave (MSR – Mechanical Soft Reduction) para uma seção transversal de tarugos de 180 milímetros quadrados. Produzindo uma ampla gama de tipos de aço, incluindo aço para rolamentos, aço mola, aços de corte a frio e de corte livre.

A Saarstahl AG foi o primeiro fabricante no mundo a aplicar redução mecânica suave na fundição de tarugos. Além dos recursos tecnológicos, o lingotador é equipado com um sistema de descarga complexo, com um leito de resfriamento rotativo e forçado, para resfriar os tarugos até a 100 graus Celsius.

Com o novo lingotador S1, a Saarstahl AG está agora melhor posicionada para fortalecer ainda mais sua posição de liderança nessa tecnologia e para lidar com sucesso com as demandas voláteis e crescentes do mercado.

A empresa opera com a SMS Concast há muitos anos. Em 2003 e 2008, a SMS Concast já havia fornecido dois lingotadores à Saarstahl AG.

O grupo SMS é um grupo de empresas internacionalmente ativas na construção de instalações e engenharia mecânica para a indústria de aço e metais não ferrosos. Possui cerca de 14.000 funcionários que geram vendas mundiais superiores a 2,8 bilhões de euros. O único proprietário da holding SMS GmbH é a Fundação Familiar Weiss.

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FCA faz parceria com CTI Senai para desenvolver ligas de alumínio inovadoras

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O escopo do projeto foi elaborado pela a Engenharia de Processos da ZF em conjunto com a FACENS, que durante o período de desenvolvimento realizaram pesquisas e testes levando a área de inovação da FACENS, conhecida como LIGA (Laboratório de Inovação, Games e Apps), à criação de um software específico para esta aplicação. “Empenhamos muitas horas de testes durante o período de desenvolvimento com o intuito de explorarmos ao máximo todo o potencial que esta tecnologia pode trazer. O feedback recebido pelos futuros usuários, nos ajudou fortemente no aprimoramento e a alcançarmos um ambiente digital muito próximo da realidade”, explica Robson da Conceição, líder do projeto pela Engenharia de Processos de Montagem da ZF.

O treinamento por meio de Realidade Virtual se insere nos planos de digitalização da ZF, uma das etapas da jornada para a indústria 4.0. “Enxergamos no treinamento virtual um dos aspectos importantes para termos sucesso na adoção dos conceitos e pilares da manufatura avançada”, explica Christian Schulz, Gerente Sênior de Operações da ZF. “A quarta revolução industrial eleva a velocidade de desenvolvimento tecnológico e, considerando sua complexidade, precisamos ter uma forma de treinamento que atenda essas novas exigências”, explica.

Na simulação de um ambiente de trabalho real o operador se concentra naquilo que é essencial, sem interrupções ou desvios de atenção. Com isso, espera-se um aumento de qualidade e velocidade de treinamento em um ambiente totalmente seguro. O novo modelo está sendo utilizado desde o início deste ano, com tempos estimados entre 60 e 90 minutos por pessoa.

De acordo com Christian Schulz, a decisão de iniciar o novo processo de treinamento pela área de Montagem da empresa se explica por ser uma atividade complexa e os seus processos ainda serem manuais e dependerem em grande parte da fase de aprendizagem. “O treinamento em ambiente digital representa risco zero durante o processo para o colaborador, e assim conseguimos reagir às necessidades de cada profissional, pois mesmo que o processo de montagem seja padronizado, a aprendizagem passou a ser individual”.

Na simulação de um ambiente de trabalho real o operador se concentra naquilo que é essencial, sem interrupções ou desvios de atenção. Com isso, espera-se um aumento de qualidade e velocidade de treinamento em um ambiente totalmente seguro. O novo modelo está sendo utilizado desde o início deste ano, com tempos estimados entre 60 e 90 minutos por pessoa.

Parceria e planejamento

A sala de treinamento é um ambiente controlado e seguro, utilizado tanto para os novos operadores como para os operadores já experientes, onde o desenvolvimento acontece de acordo com a velocidade de captação de cada um. Durante as simulações, há a possibilidade de gerar uma série de indicadores de performance como, por exemplo, a velocidade de cada etapa do processo, a quantidade e frequência do uso da instrução de trabalho, entre outros.

Foto: Robson da Conceição, líder do projeto pela Engenharia de Processos de Montagem da ZF

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Treinamento de Estampagem de Chapas será realizado no UFRGS

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Apesar dos ganhos de eficiência operacional aparecerem como a maior oportunidade, tenho visto que não é tão fácil e rápida a adoção das tecnologias habilitadoras para a obtenção destes ganhos. Talvez porque outras metodologias e tecnologias já tenham explorado os ganhos mais óbvios, as frutas mais baixas da árvore. Com quase o mesmo valor de oportunidade, (R$ 31 versus R$ 34 bilhões/ano) está a redução dos custos de manutenção das máquinas. Neste campo vejo belas e frondosas frutas caindo das inúmeras árvores de oportunidades e ilustrarei com alguns exemplos:

Manutenção Preditiva Através de IIoT

Atualmente, quando uma máquina quebra, os operadores têm que reativamente solicitar um manutentor para descobrir a causa e consertar o defeito. Com sensores e conectividade, uma máquina se torna inteligente, enviando dados para uma análise computacional com capacidade de avaliar tendências. Este software processa os dados em tempo real e informa problemas que podem aparecer em um dia, uma semana, um mês – fazendo com que o trabalho da manutenção possa ser muito mais eficiente.

O DynaPredict, é um exemplo de sensor, desenvolvido no Brasil, que cumpre esta função onde há movimentação. Outra oportunidade, a mais longo prazo, vem do encaminhamento destes dados para os fabricantes dos equipamentos os quais poderão melhorar os seus projetos ou montagens para aumentar a vida útil e facilitar a manutenção dos itens com maior desgaste.

Nas plantas industriais de papel e celulose, petroquímica e de alimentos, um dos pesadelos da manutenção é a corrosão sob isolamento (CUI – Corrosion Under Insulation). É fácil entender: muitos tubos que transportam fluidos de um ponto a outro precisam ser isolados termicamente, para manter a temperatura ou para garantir a proteção pessoal dos operadores. Como estes isolamentos são porosos e é praticamente impossível vedá-los, a umidade acaba se acumulando no isolamento e aí acontece a corrosão. Se não é nada legal ter um vazamento de água em casa então imagine os inúmeros problemas causados por um vazamento em uma tubulação transportando produto químico quente. A iSENSpro, empresa belga, acabou de desenvolver sensores que são instalados sobre o isolamento ao longo da tubulação, monitorando 24/7 a fim de antecipar vazamentos e corrosão.

Autoatendimento com Suporte Usando Realidade Aumentada e Virtual

Um exemplo do nosso dia-a-dia é a máquina Nespresso. Com a ajuda de um smartphone, o cliente lê o QR Code e é guiado de forma interativa, passo a passo, de forma que possa operar e consertar sua máquina. Este modelo de realidade aumentada (AR – augmented reality), onde objetos físicos são incrementados por informações geradas por computação, melhora significativamente a experiência do usuário.
A viralização do Pokemon GO é prova disso. No mundo industrial, a GoEpik tem ajudado a Renault a aplicar estas tecnologias tanto em manutenção quanto em treinamento. Assista aqui a este belo case contado pela BBC: Imagining innovation in Industry 4.0. Brazil Where Elese?

Outra solução da GoEpik que faz muito sentido para o mercado da manutenção é o Especialista Remoto. Recentemente usamos esta tecnologia durante o Desafio IIoT promovido pela Associação Brasileira de Internet Industrial. Trata-se de um aplicativo que conecta um técnico local a um especialista remoto. Com o uso do smartphone (ou smartglasses ou tablet) o técnico local demonstra qual sua dúvida. Com ajuda da realidade aumentada o especialista remoto disponibiliza desenhos e indicações visuais na tela do smartphone, guiando o técnico para a solução do problema. Isso evita um enorme desperdício de tempo e dinheiro com deslocamentos, hospedagens, alimentação, além de colocar o equipamento em operação em muito menos tempo.

Falando em diferentes realidades, recentemente tive a oportunidade de instalar o escapamento de um trator na linha de produção da CASE. O vídeo está no meu canal no Youtube: Claudio Henrique Goldbach, Testando a Realidade Virtual em Ambiente de Hiper Realismo. Não mostra isso, mas foi o que senti. Na prática, a fábrica, o escapamento e o trator eram virtuais. A realidade virtual em ambiente de hiper-realismo foi criada pela BEENOCULUS e serve para treinar os colaboradores fora da linha para que desempenhem seu máximo quando estiverem no mundo real.

Como estas soluções para manutenção são de fácil adoção e baixo custo, entendo que haverá ganhos significativos e rápidos fazendo com que as empresas se motivem a continuar explorando as tecnologias habilitadoras para a resolução dos seus problemas. É o que eu sempre sugiro: comece pequeno, erre logo, aprenda rápido e explore as infinitas possibilidades da transformação digital. Viva a Revolução!

Nome do autor: Claudio H. Goldbach

Engenheiro Químico com pós em Gerenciamento Ambiental na Indústria, ambos pela UFPR, com 25 anos de experiência na área térmica. Atualmente, é CEO da PERFIL Group, controladora da Perfil Térmico, TERMIA TECHNOLOGY e TERMICA Solutions. Também é diretor da ABII – Associação Brasileira de Internet Industrial (www.abii.com.br)

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De 24 setores da indústria brasileira, 14 precisam adotar com urgência estratégias de digitalização para se tornarem internacionalmente competitivos, mostra estudo inédito da Confederação Nacional da Indústria (CNI) Oportunidades para Indústria 4.0: aspectos da demanda e oferta no Brasil. O documento cruzou dados de produtividade, exportação e taxa de inovação de diversos setores industriais brasileiros e os comparou ao desempenho dos mesmos segmentos nas 30 maiores economias do mundo, que, juntas, representam 86% do PIB mundial. O objetivo é identificar quais atividades poderiam ser mais beneficiadas pela adoção de tecnologias digitais voltadas ao aumento da eficiência, quais correm o maior risco diante do avanço da nova onda tecnológica em países que concorrem com o Brasil e qual a capacidade de absorção e desenvolvimento de tecnologias pela indústria nacional.

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Os 14 setores em situação mais vulnerável são impressão e reprodução; farmoquímicos e farmacêuticos; químicos; minerais não-metálicos; couro e calçados; vestuário e assessórios; têxteis; máquinas e aparelhos elétricos; outros equipamentos de transporte; produtos de metal; máquinas e equipamentos; móveis; artigos de borracha e plástico; e produtos diversos. A nomenclatura segue a Classificação Nacional de Atividades Econômicas (CNAE).

Em geral, os segmentos apresentam produtividade inferior à média internacional e baixa inserção no comércio exterior. O grau de inovação, por sua vez, é bastante heterogêneo. “A migração para a Indústria 4.0 exigirá um esforço maior principalmente para empresas menos inovadoras, menos familiarizadas com a adoção de novas tecnologias, o que demonstra a necessidade de estabelecer iniciativas direcionadas. Além disso, dado o gap de produtividade, os setores sofrerão cada vez mais com a concorrência internacional, tornando a urgência muito elevada”, avalia o gerente-executivo de Política Industrial da CNI, João Emílio Gonçalves.

No gráfico abaixo, é possível visualizar a posição dos setores, os três indicadores. Valores acima de 1 representam que, nos respectivos indicadores, os setores estão acima da média da amostra dos países:

Nota: 1. Valores da Produtividade do Trabalho Relativa à Média da Amostra ao lado da nomenclatura dos setores. 2. Os valores da Taxa de Inovação são os anos de 2012 a 2014.

Fonte: Elaborado com base em estatísticas do IBGE/Pintec, Eurostat/CIS, UNIDO, WIOD e OCDE.

*Média internacional elaborada a partir de dados dos seguintes países: EUA, China, Japão, Alemanha, Reino Unido, França, Brasil, Itália, Índia, Rússia, Canadá, Austrália, Coreia do Sul, Espanha, México, Indonésia, Holanda, Turquia, Arábia Saudita, Suíça, Nigéria, Suécia, Polônia, Argentina, Bélgica, Taiwan, Noruega, Áustria, Irã e Tailândia.

Azul: setores industriais com maior potencial para serem os líderes na adoção das tecnologias, com maior proporção relativa de maior produtividade e alto coeficiente de exportação. Esses setores tendem a ter maior capacidade para adoção e precisarão migrar para a Indústria 4.0 para se manterem competitivos.

Verde: setores com elevado potencial de digitalização, com alta taxa de produtividade, mas com baixos coeficientes de exportação. Sustentam a posição no mercado interno devido à alta produtividade, mas isso não se reflete em competitividade no mercado internacional.

Amarelo: setores com baixa produtividade relativa e alto coeficiente de exportação. A competitividade nas exportações é dada por outras vantagens competitivas, como a disponibilidade de recursos naturais. É possível traçar estratégias graduais, com menor urgência relativa aos outros grupos em função das vantagens comparativas naturais do país.

Vermelho: setores mais vulneráveis em função da produtividade e do coeficiente de exportação relativamente baixos. São setores que têm na adoção urgente das tecnologias da Indústria 4.0 uma oportunidade para recuperarem sua competitividade. São, por outro lado, os setores mais vulneráveis caso a migração para a indústria 4.0 ocorra de forma mais lenta no Brasil do que nos nossos principais concorrentes.
Os dados se referem à media dos setores e é preciso ter em conta que o nível de agregação pode mascarar a existência de segmentos bastante heterogêneos e empresas com níveis muito distintos de produtividade e até mesmo de inserção internacional.

Oportunidades

Gonçalves vê a grande concentração de setores no grupo vermelho como uma grande oportunidade, pois, se o país conseguir criar políticas adequadas para promover o desenvolvimento e acelerar a adoção de tecnologias digitais, será possível dar um salto de competitividade significativo. “Temos de ver a Indústria 4.0 como uma chance de recuperarmos rapidamente o tempo que perdemos nas últimas duas décadas, quando a nossa produtividade cresceu muito lentamente”, afirma o gerente-executivo de Política Industrial da confederação.

Para a CNI, a Indústria 4.0 vai se impor como uma necessidade para todos os setores. Mesmo em áreas onde hoje o Brasil se encontra em situação relativamente confortável em função das suas vantagens comparativas, o avanço tecnológico em outros países poderá provocar pressões competitivas no futuro.

Plano Empresarial

A CNI prepara um conjunto de propostas e ações que serão apresentadas para os candidatos à presidência da República nas eleições deste ano para estimular e apoiar a adoção de tecnologias digitais pela indústria. Entre elas, destaca-se a criação de um programa nacional que reúna instituições capazes de apoiar a indústria na elaboração de planos empresariais de digitalização. “Cada empresa terá necessidades e objetivos diferentes com a adoção de novas tecnologias. Por isso, as soluções muito provavelmente, serão customizadas”, avalia o gerente-executivo da CNI.

Outra proposta é sobre o financiamento da implementação dos planos de digitalização. “Será preciso mobilizar recursos para a modernização das empresas, pois o grau de investimento também vai variar de caso em caso”, completa Gonçalves.

O que é a Indústria 4.0

A Indústria 4.0 é a nova fronteira da produção industrial e tornará a forma como se produz hoje obsoleta. Neste modelo, tecnologias ganham maior integração e há uma fusão entre os mundos físico e virtual, criando sistemas chamados ciberfísicos. A principal diferença em relação às demais revoluções industriais está na velocidade das transformações produzidas pela digitalização. As principais tecnologias envolvidas são: internet das coisas, robótica avançada, impressão 3D, manufatura híbrida, big data, computação em nuvem, inteligência artificial e sistemas de simulação virtual. A combinação entre as tecnologias abre um leque inédito de possibilidades, novos negócios e solução de antigos problemas, como acesso remoto à saúde, cidades inteligentes, mobilidade urbana, geração de energia a partir de novas fontes, entre outros.

Fonte: CNI

Sugestão de leitura:

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A General Motors Mercosul apresentou em 02 de fevereiro suas novas instalações em Joinville (SC). Com presença do Governador João Raimundo Colombo, do Ministro da Indústria, Comércio Exterior e Serviços, Marcos Jorge de Lima e do prefeito de Joinville, Udo Döhler, Marcos Munhoz, vice-presidente da GM Mercosul (presentes na imagem), inaugurou um novo prédio de 46.800 m², que vai abrigar seis novas linhas: duas de usinagem de blocos, duas de cabeçotes, uma linha de sub-montagem de cabeçotes e uma linha de montagem de motores.

Com a ampliação, a fábrica quadruplica de tamanho, passando dos atuais 15 mil m² para 61,8 mil m². A capacidade anual será ampliada de 120 mil para mais de 420 mil motores, além dos blocos e cabeçotes produzidos. Serão criados em torno de 400 novos empregos diretos e indiretos.

A nova fábrica vai receber novas tecnologias de manufatura inteligente (4.0), incluindo estações robotizadas, sistema autônomo de movimentação de materiais, sistema de monitoramento de processo através de câmeras, testes elétricos dos motores, gerenciamento de estoque e programação através de software conectado com a cadeia de suprimentos, entre outros. Com a introdução dessas novas tecnologias, a produção será monitorada em tempo real, através de sistemas de gerenciamento dos processos acessíveis através de “tablets” e “smartphones”.

Para isso, a GM está investindo R$ 1,9 bilhão na fábrica. O montante faz parte do maior plano de investimentos da empresa nos 93 anos de história no Brasil, com um total de R$ 13 bilhões que estão sendo aplicados no país entre 2014 e 2020.

“A GM entende que o mercado brasileiro iniciou um novo ciclo de crescimento. Queremos continuar expandindo a presença de nossa marca Chevrolet, que é líder de mercado no país há dois anos consecutivos. Com os novos investimentos estamos desenvolvendo novas tecnologias inovadoras e vamos ampliar a linha de produtos Chevrolet. A fábrica de Joinville, além de ser a mais sustentável da empresa no mundo, também será uma das mais inovadoras”, disse Carlos Zarlenga, Presidente da GM Mercosul.

Marcos Munhoz, vice-presidente da General Motors Mercosul, destaca a importância da parceria com o Sindicato dos Metalúrgicos de Joinville nas negociações que viabilizaram os investimentos na fábrica. “O apoio do sindicato foi fundamental para nossa decisão, que vai transformar a fábrica de Joinville em uma de nossas maiores e mais competitivas fábricas na região”.

O novo investimento vai preparar a GM Mercosul para se tornar uma plataforma de exportação global.

Sugestão de leitura:

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Os interessados têm prazo até 11 de fevereiro para apresentar uma primeira versão simplificada de um “Plano Global de Pesquisa” original, ousado e competitivo, apontando objetivos estratégicos e metas pretendidos. O edital e o modelo do documento de manifestação de interesse estão disponíveis em www.fapesp.br/10988.

Os Centros de Pesquisa em Engenharia em Manufatura Avançada são mais um passo no apoio que a FAPESP tem dado ao tema nos últimos anos, por meio de financiamento de Bolsas e Auxílios à Pesquisa (ver quadro 1 abaixo).

“O Estado de São Paulo já tem competência tecnológica em algumas dessas áreas em função da atenção dada a algumas dessas tecnologias”, disse Carlos Américo Pacheco, diretor-presidente do Conselho Técnico- Administrativo (CTA) da FAPESP, citando o exemplo da área de Inteligência Artificial (ver quadro 2 abaixo). “Mas algumas tecnologias são recentes, como é o caso de big data, e é preciso fortalecer a competência industrial nestas áreas.”

Também conhecida como indústria 4.0, a Manufatura Avançada envolve um conjunto grande de tecnologias de fronteira que podem garantir mais competitividade para a indústria e os serviços, incluindo o mercado financeiro.

Algumas dessas tecnologias – como internet das coisas, computação em nuvem, impressão em 3D, novos materiais, robótica, entre outras – já estão sendo desenvolvidas por startups com apoio da FAPESP no âmbito do Programa Pesquisa Inovativa em Pequenas Empresas (PIPE). Um número crescente de projetos nessas novas áreas tem sido submetido e aprovado no PIPE (ver quadro 3 abaixo). Este quadro mostra o poio a projetos de pesquisa inovativa em automação, big data, computação em nuvem, digitalização, fotônica, impressão em 3D, inteligência artificial, IoT, manufatura aditiva, realidade aumentada e robótica de 1998 a 2017.

Com o novo edital, a expectativa da FAPESP é estender esse apoio a empresas ou consórcios de empresas com demandas por essas novas tecnologias.

“Na apresentação das propostas, espera-se que os interessados definam uma agenda preliminar de desafios de pesquisa e os benefícios dos resultados para a empresa. Apresentadas as propostas, a FAPESP debaterá a oportunidade de constituição de Centros de Pesquisa em Engenharia em Manufatura Avançada com cada um dos proponentes”, disse Carlos Henrique de Brito Cruz, diretor científico da FAPESP.

Financiamento de longo prazo

Os Centros de Pesquisa em Engenharia (CPEs) são uma vertente do Programa de Apoio à Pesquisa em Parceria para Inovação Tecnológica (PITE) da FAPESP. Têm como objetivo implementar a pesquisa colaborativa, multidisciplinar e na fronteira do conhecimento em áreas diversas, com financiamento de longo prazo, por um período de até 10 anos.

Cinco CPEs já estão em plena operação: dois em parceria com a GSK, com sedes na Universidade Federal de São Carlos (UFSCar) e no Instituto Butantan; um com a Shell, instalado na Escola Politécnica da USP; um com a Peugeot Citroën, na Unicamp; e outro com a Natura, na USP.

Novos Centros estão em fase final de contratação, a exemplo dos Centros de Pesquisa em Novas Energias, em parceria com a Shell, com a Embrapa em mudanças climáticas, com a Statoil em gerenciamento de reservatórios e produção de petróleo e gás, com a Usina São Martinho em medidas sustentáveis para o controle de doenças que afetam a cana-de-açúcar e com a Koppert no tema controle biológico de pragas.

As instituições de pesquisa que sediarão os CPEs em Manufatura Avançada serão selecionadas por meio de edital conjunto, lançado pela FAPESP e empresas parceiras, depois de terem sido selecionadas as propostas e áreas de pesquisa que nortearão as investigações dos Centros.

Os CPEs em Manufatura Avançada seguirão o mesmo modelo de financiamento dos demais: um quarto dos recursos é aportado pela FAPESP, outro um quarto é investimento da empresa e o restante corresponde à contrapartida econômica das instituições de pesquisa (salário de pesquisadores e pessoal de apoio, infraestrutura, instalações etc.).

A gestão de pesquisa também é compartilhada: os CPEs são dirigidos por um Comitê Executivo que, entre outros membros, conta com um diretor da instituição-líder (pesquisador responsável), e obrigatoriamente também com um vice-diretor, pesquisador da empresa, que participará de todas as decisões futuras e que terá prerrogativas de um pesquisador visitante na instituição-sede.

Os direitos e obrigações relativos à propriedade intelectual associada às atividades de pesquisa deverão ser previamente acordados entre as empresas e instituições de pesquisa que integram os CPEs.

Fonte: Agência FAPESP, por Claudia Izique.

Sugestão de leitura:

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A Indústria 4.0 é considerada a 4° Revolução Industrial, como explica o presidente da Agência Brasileira de Desenvolvimento Industrial (ABDI), Guto Ferreira: “Inteligência artificial, robótica, análise de dados e a internet das coisas trabalham de forma integrada. Sensores permitem a rastreabilidade e o monitoramento remoto de todos os processos”. A introdução desse tipo de técnica ajuda principalmente na manutenção de equipamentos, a ABDI estima que a redução dos custos com reparos pode chegar a R$ 35 bilhões ao ano. Os ganhos de eficiência produtiva correspondem a uma economia de R$ 31 bilhões. Os R$ 7 bi restantes são em diminuição no gasto com energia.

Outro benefício da Indústria 4.0 é a produção com menores impactos ambientais. “A otimização dos processos industriais pode levar a uma redução das emissões de CO2”, aponta o presidente da ABDI. Ele ainda destaca que é possível monitorar de forma pontual cada parte do processo produtivo: “isso resulta em uma produção mais sustentável, controlada e com menos gastos desnecessários. O consumo elevado de recursos naturais tende a cair”.

A ABDI participa do grupo de trabalho do Ministério da Indústria, Comércio Exterior e Serviços (MDIC), que está definindo as estratégias de implementação da Indústria 4.0 no Brasil. As empresas mais competitivas do ramo industrial já aderiram ao conceito. “Introduzir as técnicas no país garante que as empresas possam ganhar mercado lá fora, pois, o Brasil está pagando caro pela sua ineficiência”, conclui Ferreira.

Sugestão de leitura:

-> Leia sobre o Primeiro Congresso Brasileiro de Indústria 4.0.

-> Veja pesquisa sobre o futuro da Indústria 4.0 no Brasil realizada pela CNI.

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