A combinação de processos aditivos e subtrativos, explica o gerente de projeto Prof. Alexander Mattes, abre inúmeras vantagens: “A fabricação aditiva permite geometrias que não seriam possíveis com processos convencionais, e os processos subtrativos têm qualidades especiais de superfície. Outro potencial está na produção de objetos a partir de vários metais. Podemos desenvolver os chamados materiais de gradiente com os quais produzimos componentes que possuem as propriedades físicas de um material em uma área e as propriedades de outro material nas outras áreas. As transições são fluidas. Assim por exemplo, os componentes da eletrônica de potência para carros elétricos serão mais compactos e ocuparão menos espaço”.

Parte do sistema de fabricação aditiva será uma área de processamento inundada com gás protetor, que permite aos pesquisadores processar metais com alta reatividade com o ar ambiente. Um desses metais é, por exemplo, titânio, que, devido à sua tolerância física, pode ser usado em tecnologia médica.

A construção da célula de produção, chamada de InFer3D, levará alguns meses. Primeiro, é criada a área de laboratório para o manuseio seguro de pós metálicos com pequeno tamanho de partícula, no qual será posteriormente integrado o sistema de fabricação aditiva com um robô para manuseio de componentes. Ao mesmo tempo, o grupo de pesquisa está colocando em operação o centro de usinagem de 5 eixos equipado com outro robô. Um sistema de transporte sem motorista já existente no laboratório será então integrado nesta fábrica digital.

Fonte: www.fh-kiel.de

Foto – crédito: FH Kiel (Prof. Alexander Mattes)

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Ao adotar como estratégia a manufatura aditiva Stratasys FDM ao longo de todo o processo produtivo, a fábrica da Schneider Electric de Puente la Reina, em Navarra, na Espanha, destacou-se ao registrar ganhos significativos de eficiência, principalmente na produção de ferramental operacional. A iniciativa foi reconhecida pela organização, e a equipe responsável pelo projeto foi nomeada vencedora do desafio na Europa. A utilização de uma impressora 3D da Stratasys Ltd. (NASDAQ: SSYS) reduziu o tempo de produção do ferramental, cortou custos e trouxe mais eficiência para a cadeia de suprimentos recém-otimizada.

“No ano passado, usando a manufatura aditiva Stratasys FDM, alcançamos uma economia de cerca de € 20.000 na confecção de ferramentas para a linha de montagem, o que facilmente superou nosso investimento inicial na impressora 3D F170”, afirma Manuel Otamendi, gerente de Industrialização e Manutenção da Cadeia de Suprimentos Global da fábrica, ao acrescentar que a tecnologia permitiu produzir novas ferramentas de produção de alto desempenho em apenas um dia. Antes, afirma, o processo terceirizado levava pelo menos uma semana. “Isso reduz crucialmente nossa dependência de fornecedores e nos dá muito mais controle sobre a produção de ferramentas, flexibilizando o processo de fabricação e acelerando o tempo de colocação no mercado de muitos produtos”.

Otimização da produção de ferramentas em todo o chão de fábrica

Com a impressora Stratasys F170 3D de nível industrial, a Schneider Electric passou a imprimir uma variedade de ferramentas, incluindo as utilizadas na linha de montagem, gabaritos, acessórios e pinças de robôs, entre outras. A produção de todo esse ferramental era terceirizada e utilizava processos caros de moldagem, por injeção ou por CNC. A F170 tornou-se essencial no chão de fábrica em Puente la Reina, e viabilizou a produção de mais de cem novos projetos de ferramentas de produção em apenas um ano.

Um exemplo foi a produção de pinças para braços robóticos na linha de montagem. A F170 permitiu à Schneider Electric encontrar novas aplicações para as garras, o que melhorou o desempenho dos robôs e também garantiu uma grande redução de custos.

“Não é incomum que peças de alumínio do molde se quebrem ao colidirem com as garras, e a sua substituição é muito dispendiosa”, explica Otamendi. O problema foi solucionado com a substituição das garras de alumínio dos braços robóticos por alternativas mais baratas, impressas em 3D. “A ferramenta confere o mesmo desempenho mecânico e ainda garante a proteção de peças de alumínio, mais caras, quando os moldes se chocam. Em caso de quebra da ferramenta, podemos imprimir outra em 3D, rapidamente”

Otamendi conta que terceirizar a usinagem de uma pinça custava 200 euros, enquanto a impressão em 3D, sob demanda, sai pela metade do preço. “Além da economia alcançada, a produção local sob demanda permitiu reduzir a complexidade da cadeia de suprimentos”.

Digitalizar a operação para aumentar a eficiência

A integração de processos de manufatura aditiva Stratasys FDM, que reduziu custos e simplificou o fluxo de trabalho, também impactou a eficiência geral da planta, promovendo um time-to-market menor em áreas chave da Schneider Electric.

“A manufatura aditiva transformou a maneira como trabalhamos e mudou toda a nossa mentalidade em termos de como fazer as coisas no futuro”, diz Otamendi. “Continuamos a utilizar a F170 para otimizar ainda mais a ferramentaria, mas estamos explorando ativamente o aproveitamento de outros materiais FDM de alto desempenho nas impressoras 3D da Série F123 da Stratasys para solucionar aplicações nas etapas finais da linha de produção. O incremento da aplicação da tecnologia desempenhará um papel importante para alcançarmos nossos objetivos de transformação digital”, afirma Otamendi.

“Enquanto trabalhamos na pandemia global, vimos indicações claras de que a manufatura aditiva pode desempenhar um papel fundamental no aprimoramento da cadeia de suprimentos tradicional e das linhas de produção convencionais”, afirma Yann Rageul, diretor de Soluções de Manufatura EMEA da Stratasys. À medida que os líderes empresariais buscam otimizar suas operações, acrescenta, espera-se um aumento na utilização da manufatura aditiva em um nível estratégico, como o que vem sendo feito pela Schneider Electric, para impulsionar, com sucesso, a transformação digital nos negócios.

“A manufatura aditiva dá mais flexibilidade à produção e reduz a dependência dos fornecedores, bem como amplia a capacidade de obter eficiências operacionais significativas no desenvolvimento de produtos. Embora esse possa ser um objetivo comum para a maioria das empresas, o impacto da Covid-19 ampliou ainda mais sua importância”, completa Yann Rageul, da Stratasys.

Sobre a Stratasys

A Stratasys é líder global em manufatura aditiva ou tecnologia de impressão 3D e é fabricante das impressoras 3D FDM® e PolyJet™. As tecnologias da empresa são usadas para criar protótipos, ferramentas de fabricação e peças de produção para indústrias, incluindo aeroespacial, automotiva, saúde, produtos de consumo e educação. Por 30 anos, os produtos da Stratasys têm ajudado os fabricantes a reduzir o tempo de desenvolvimento de produtos, o custo e o tempo de colocação no mercado, bem como reduzir ou eliminar os custos de ferramentas e melhorar a qualidade dos produtos. O ecossistema de soluções e expertise em impressão 3D da Stratasys inclui: impressoras 3D, materiais, software, serviços especializados e produção de peças sob demanda. Pelos sites www.stratasys.com e blog.stratasys.com

A Stratasys é uma marca registrada e o selo Stratasys é uma marca registrada da Stratasys Ltd. e/ou de suas subsidiárias ou afiliadas. Todas as outras marcas comerciais são propriedade de seus respectivos proprietários.

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Feira EuroBLECH 2020 adiada para 2021

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A nova instalação, que custou cerca de € 15 milhões para construir, reunirá a produção de protótipos e peças em série, pesquisa em tecnologias de impressão 3D e treinamento associado em fabricação sem ferramentas. Atualmente, o centro de excelência possui cerca de 80 colaboradores. Opera cerca de 50 sistemas industriais para processamento de metais e plásticos, com mais de 50 em operação em outras instalações de produção em todo o mundo.

O grupo BMW utiliza impressão 3D – ou fabricação aditiva – há quase 30 anos. Em 1991, a tecnologia foi usada para fazer peças de protótipo para carros-conceito. Mais tarde, pequenas séries de peças foram produzidas para carros de corrida da DTM, o Rolls-Royce Phantom, o BMW i8 Roadster e o MINI, entre outros. O objetivo agora é tornar a fabricação de componentes para produção em série mais eficiente e acelerar os processos de desenvolvimento.

Falando na cerimônia de abertura, Milan Nedeljković, membro do Conselho da BMW AG, disse: “A fabricação aditiva já é parte integrante do nosso sistema de produção mundial hoje e parte integrante da nossa estratégia de digitalização. No futuro, novas tecnologias desse tipo tornarão a produção ainda mais rápida e nos beneficiarão ainda mais do potencial da fabricação sem ferramentas.”

Jens Ertel, diretor do campus de manufatura aditiva: “Estamos trabalhando duro para amadurecer totalmente a manufatura aditiva e nos beneficiar dela o máximo possível durante todo o ciclo de vida do produto, desde o primeiro conceito de veículo até a produção, pósvenda e o uso da tecnologia em veículos clássicos.”

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Mudando o Paradigma do Tratamento Térmico em Linha

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“Nossos clientes, especialmente da indústria aeroespacial, informam que precisam criar peças maiores com geometrias complexas”, diz Vicki Holt, presidente e CEO da Protolabs. “Por meio de nossa parceria com a GE Additive, estamos atendendo essa solicitação aumentando o uso de equipamentos de ponta para dar suporte adicional às necessidades de produção de metal de nossos clientes”.

A máquina de fusão direta de metal a laser (DMLM – Direct Metal Laser Melting ) tem capacidade de construir peças de até 800 mm x 400 mm x 500 mm (31,5 polegadas x 15,7 polegadas x 19,7 polegadas). A capacidade de fabricar peças desse tamanho de maneira aditiva significa que conjuntos inteiros podem ser projetados e impressos como uma única peça.

A X Line 2000R, irá aumentar ainda mais a capacidade de produção de DMLM da Protolabs, que já possui mais quatro impressoras GE Additive Concept Laser M2, capazes de fabricar peças de até 250 mm x 250 mm x 350 mm. Isso eleva a contagem total de máquinas DMLM da Protolabs para mais de 30 máquinas de manufatura aditiva metálica, todas capazes de produzir peças de produção conforme norma AS 9100.

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KISSoft libera nova versão Beta: inscreva-se como testador

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