Com o surgimento de novos processos de fabricação, como manufatura aditiva, novas soluções de software para geração e otimização de projetos são necessárias para explorar o potencial construtivo. Repensar e adaptar manualmente os projetos convencionais, no entanto, não é a melhor ideia, uma vez que isso envolve uma quantidade muito alta de trabalho e conhecimento.

Novas soluções de software para geração e otimização de projetos entraram no mercado para explorar totalmente o potencial da tecnologia de fabricação aditiva. Um representante dessa “geração jovem” de soluções de software de design generativo vem da MSC Software, pronta para mostrar como o projeto de componentes com base em otimizações quase totalmente automáticas é agora mais rápido e fácil.

Otimizações rápidas, mesmo para peças simples

“O fluxo de trabalho significativamente mais eficiente do MSC Apex Generative Design 2020 gera uma economia de tempo considerável em comparação com as soluções de otimização existentes e o desenho manual de peças”, promete Dr. Thomas Reiher, Diretor de Design Generativo da MSC Software. “Com uma redução drástica do tempo de otimização e desenvolvimento, agora também é rentável otimizar não só peças complexas mas também modelos de otimização simples”, acrescenta.

A cooperação bem-sucedida entre a MSC Software e a MIBA Sinter Austria GmbH, empresa austríaca líder em tecnologia para aplicações da metalurgia do pó, mostra que isso também pode ser implementado de maneira econômica na prática.

Uma simples dobradiça de um forno de sinterização, usada para uma variedade de aplicações, foi projetada para produção aditiva devido ao baixo número de peças. Uma otimização complexa para essa peça geralmente não parece objetiva e econômica.

Para o design aditivo, seria necessária uma construção manual demorada e com experiência específica em tecnologia. Com o MSC Apex Generative Design 2020, isso pode ser gerado de forma automática e excelente para manufatura aditiva.

Configuração do modelo em minutos

O conjunto de dados CAD atualmente existente é importado primeiro para o MSC Apex Generative Design 2020. As áreas de design e não design necessárias para otimização podem ser criadas diretamente no software com apenas alguns cliques do mouse. A área de design descreve o volume que pode ser alterado de forma durante a otimização.

As áreas de não design, como pontos de conexão e introdução de força, permanecem inalteradas. Condições de contorno como fixações, forças externas ou momentos também podem ser aplicadas diretamente nos elementos geométricos e atribuídas a vários eventos (casos de carga). Quaisquer manipulações CAD necessárias para isso podem ser realizadas de maneira fácil e direta com as funções de modelagem integradas.

Vários parâmetros de otimização podem ser definidos em diferentes cenários e simulados sem intervenção adicional do usuário. Dependendo da área de aplicação, essa variação pode ter um grande impacto na usabilidade, por exemplo é caro a limpeza de estruturas muito finas, mas pode evitar estruturas de suporte em áreas onde isso não é relevante. Assim, o software gera

uma variedade de candidatos a design, dos quais o designer seleciona o mais promissor, levando em consideração pontos adicionais ainda não quantificados para a otimização.

Otimização quase em tempo real

Por fim, a otimização orientada para o estresse em que o MSC Apex Generative Design 2020 se baseia, exige um estresse máximo como entrada de destino. Se todas as entradas estiverem disponíveis, a geração do design poderá ser iniciada.

O software agora cria uma malha automaticamente e em segundos. Devido ao ajuste automático da resolução, as primeiras iterações de otimização geralmente são executadas em segundos, enquanto diminuem com maior precisão, até alguns minutos. Já durante o cálculo, todas as etapas intermediárias são visualizadas e exibidas na interface do usuário em tempo real.

Os usuários têm a possibilidade de reagir imediatamente a possíveis erros na configuração do modelo. Informações adicionais sobre deslocamento e massa também são exibidas graficamente. Devido aos algoritmos inovadores, as otimizações podem ser realizadas tanto na unidade central de processamento (CPU) quanto nas placas gráficas CUDA correspondentes (GPU). A solução remota em servidores de computação também é possível e aumenta o desempenho da simulação.

Explorando o Espaço de Design com Design Generativo

O alto poder computacional combinado com os algoritmos inovadores e o alto grau de automação agora oferecem a possibilidade sem precedentes de criar diferentes variantes de uma peça em um tempo muito curto e, assim, explorar o espaço do projeto. O resultado são projetos leves e complexos que estão fora do escopo do projeto manual. A mais promissora das várias variantes pode ser facilmente selecionada. Os resultados são sempre mecanicamente corretos e podem ser exportados e usados imediatamente sem retrabalho manual.

No caso da dobradiça acima mencionada da MIBA Sinter Austria, três propostas de projeto (com diferentes metas de tensão) resultaram em uma massa de 76 a 54 g. Com base no design original, com um peso inicial de 338 g, foi alcançada uma redução de peso média de 81%. Essa redução resulta em um uso significativamente menor de matéria-prima e tempo de produção, reduzindo assim os custos de produção a longo prazo. O Dr. Martin Laher concorda: “Para ser mais econômico, era absolutamente necessário um reprojeto. Com o MSC Apex Generative Design 2020, fomos capazes de mostrar que o tempo e os custos de impressão podem ser significativamente reduzidos com uma redução de volume, para que agora possamos ter mais competitividade com a fabricação aditiva”. Com um tempo de cálculo de apenas 40 minutos por projeto em uma estação de trabalho normal, essas aplicações no desenvolvimento de produtos podem ser realizadas até “na hora do almoço”.

Fácil de otimizar até mesmo componentes complexos

Vários outros exemplos de otimização mostram que, além de componentes tão simples, o design generativo também é muito adequado para desafios complexos de otimização. Por exemplo, no caso de uma montagem de aeronave, uma construção complexa de chapa metálica de duas partes com diferentes pontos de ligação e conexão pode ser reunida para formar um único componente. Isso salva os pontos de conexão das folhas entre si e também permite salvar um ponto de conexão adicional, para que o esforço de montagem e ajuste possa ser reduzido significativamente. Aqui também foram criadas várias variantes de design, o que resultou em uma redução de peso total de 63%. Os testes estáticos e dinâmicos alcançaram resultados muito satisfatórios e confirmam o design robusto, apesar da redução de peso.

O manuseio mais simples e a geração rápida de modelos, de apenas 15 minutos como no exemplo da dobradiça, podem ser usados para criar estruturas com uma curva de tensão homogênea e ótima impressão, mesmo sem um conhecimento profundo na área de elementos finitos.

Fluxo de trabalho integrado para validação e produção

Uma boa comunicação de dados desde o processamento CAD, geração de projeto até re-análise e simulação de fabricação subsequente gera uma solução de software consistente para um fluxo de trabalho suave. O resultado do projeto pode ser transferido para o renomado solucionador FEM MSC Nastran para validação certificada, o que permite uma análise imediata do projeto resultante sem muito esforço manual – no futuro, quase que automaticamente.

Através de uma importação direta para a simulação de fabricação de Simufact Additive (metal) ou Digimat AM (polímero), o design leve gerado pode ser adicionalmente otimizado para os requisitos precisos do respectivo processo de fabricação. Os resultados mostram que ocorrerá uma linha de contração quando fabricada na vertical, no entanto, análises adicionais indicam que, em geral, não há contato com o revestimento.

Com o Simufact Additive, foi possível encontrar uma posição diferente para receber uma orientação da peça de fabricação, reduzindo também a altura do trabalho da construção.

Soluções e processos consistentes permitem que as empresas implementem soluções eficientes e inovadoras a baixo custo. Devido ao manuseio mais simples e à rápida geração do modelo, apenas 15 minutos para a dobradiça, estruturas com uma distribuição de tensão homogênea podem ser geradas mesmo sem um conhecimento profundo no campo de elementos finitos. Ao usar as ferramentas digitais apropriadas, até o almoço pode se tornar um momento altamente produtivo e criativo.

Autor: Dr. Gereon Deppe, Gerente Desenvolvimento de Negócios Generative Design na Simufact Engineering Gmbh – MSC Software – Hexagon Group

Fonte: www.mscsoftware.com

Fotos – crédito: Simufact (divulgação)

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O post Simulação na Metalurgia do Pó – Criação de projetos otimizados e rápidos apareceu primeiro em Portal Aquecimento Industrial.

A preparação metalográfica de componentes sinterizados difere de materiais convencionais, principalmente devido aos poros. Se as etapas corretas não forem seguidas, o resultado pode ser desastroso, levando o analista a erros de interpretação. Normalmente, as amostras são cortadas com discos de carbeto de silício ou diamantados, dependendo da dureza do material, sob refrigeração abundante e avanço lento para evitar-se sobreaquecimento da amostra. Na sequência, ocorre o embutimento da mesma em material polimérico, em matriz cilíndrica aquecida, que garante uma face plana para análise. Depois desse processo, segue-se as etapas de lixamento (sequência de lixas, da mais grossa até a mais fina ou com discos de lixamento sintéticos) e polimento (mais comumente alumina ou diamante). A referência [3] sugere rotas de preparação metalográfica, falhas comuns neste processo, e mostra exemplos de microestruturas de diversos materiais sinterizados. Na Fig.1 e 2 observam-se duas fotos da mesma amostra mostrando porosidades completamente diferentes, devido apenas ao processo de preparação metalográfica. A Fig.3 mostra um erro comum visível após o ataque e processo de secagem da amostra. A preparação inadequada pode dificultar a interpretação da microestrutura e levar a erros grosseiros.

No controle da matéria-prima, que no caso dos sinterizados são pós metálicos, a metalografia nos auxilia a inferir o tamanho e forma de partículas e os constituintes da microestrutura (fases, inclusões, porosidade interna da partícula etc.), além de permitir identificar os tipos de pós utilizados em uma determinada mistura (mistura elementar de pós, pó de ferro pré-ligado a outros elementos ou pó de ferro com elementos pré-difundidos na superfície deste). Permite também identificar se o pó foi atomizado, reduzido ou obtido por precipitação, por exemplo. O entendimento de todas estas variáveis permitirá a previsão tanto do comportamento na moldagem (compressibilidade, por exemplo), e sinterização (variação dimensional esperada, por exemplo), como também das propriedades mecânicas esperadas em uma determinada composição.

Um componente sinterizado a metalografia possibilita avaliarmos o grau de sinterização/arredondamento de poros, presença de elementos livres, segregações, impureza, porcentagem de poros e fases presentes na microestrutura; etc., como podemos ver nos exemplos das Figs.4, 5 e 6.

Na segunda parte deste artigo, mostraremos microestruturas típicas de algumas ligas sinterizadas e seu efeito nas propriedades físicas e mecânicas de um determinado componente.

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[1] MACCALL, J. L., et all, “Metallography as a Quality Control Tool”, 1980, Plenum Press, NYC;

[2] MURPHY, THOMAS, “Quantifying the Degree-of-Sinter in Ferrous P/M Materials”, 2004, Euro-PM, EPMA;

[3] STRUERS, “Metallographic Preparation of Powder Metallurgy Parts”, 2008, Struers, Denmark;

[4] PALLINI, Marco A. T., “Base de Dados Metalográficos Particular” – Atualização Junho 2015.

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Nesta edição, falaremos como toda esta pressão e força devem ser aplicadas sobre o pó metálico sem que a peça final apresente trincas ou falhas de compactação. Estamos falando de uma peça que, após a compactação e antes da sinterização, poderá ser facilmente danificada caso venha a cair no chão ou a receber um impacto.

O primeiro fenômeno que devemos observar é a formação da linha neutra (Fig.1). Por ser um material sólido, e não um fluido, o pó metálico sofre maior densificação na região próxima aos punções de compactação e menor na região central da peça. A esta região de densidade menor damos o nome de “Linha neutra”. Caso ela fique deslocada em relação à altura média da peça, poderemos ter a presença de áreas com baixa densidade na superfície da peça, possibilitando a formação de trincas e lascados nesta região.

Quando a peça possui mais de uma altura, cada uma destas alturas deverá ter a sua linha neutra centrada (Fig.2).

Para que isto aconteça, cada um dos componentes do ferramental deverá deslocar o pó, antes da compactação, para uma posição que permita a formação da linha neutra na posição correta. Este movimento é chamado de “transferência de pó”. Uma vez posicionado, o pó deverá ser compactado simultaneamente em todas as regiões da peça (Fig.3).

Após a compactação, a extração de dentro da matriz deverá ser feita de maneira a não criar tensões entre as diferentes seções da peça, ou seja, os punções deverão se movimentar de maneira sincronizada até que a peça seja completamente extraída. Por último, ela deverá ser retirada da prensa, manuseada com cuidado e acomodada em local seguro até que passe pela etapa de sinterização.

Em resumo, são motivos para formação de trincas internas e externas na peça:

1. Posicionamento incorreto da linha neutra durante a compactação;

2. Falta de sincronismo entre os componentes do ferramental durante a etapa de compactação ou de extração;

3. Manuseio incorreto da peça até que passe pelo processo de sinterização, tais como choque entre peças ou trepidação durante o transporte entre a prensa e o forno.

Informações detalhadas poderão ser encontradas no capítulo 7 do livro “A Metalurgia do Pó”, encontrado em www.metalurgiadopo.com.br.

O post Compactação: etapa crítica do processo apareceu primeiro em Portal Aquecimento Industrial.

Com a regulamentação do Inovar-Auto, as importações que representavam até cerca de 25% dos carros vendidos em meados de 2011 caíram para 20% em 2013 e neste ano tem ficado em torno de 17%, vide Fig. 2. Parece que o Inovar-Auto está cumprindo seu propósito, com a construção de novas fábricas e o retorno de consumidores que compravam veículos importados para o produto local, mas será que podemos esperar crescimento da produção local para os próximos anos?

Nosso Produto Interno Bruto tem caído nos últimos anos e fecharemos 2014 abaixo de 0,75%. O governo atribui este decréscimo ao esfriamento da economia mundial e fatores como a Copa do Mundo e eleições, mas para economistas de diversos segmentos houveram erros na conduta da economia que causaram a queda no consumo e incertezas quanto ao futuro.

As mais conceituadas consultorias de mercado indicam uma recuperação na produção local de veículos a partir de 2015, com crescimento anual médio entre 4 e 5% até 2020, como por exemplo a previsão da Fig. 3.

Os carros compactos continuarão dominando o mercado brasileiro, e haverá um aumento nas vendas de caminhonetes e SUV’s, conforme pode ser visto nas previsões da Fig. 5.

Para que estas produções e vendas se consolidem teremos que corrigir alguns desvios:

• Melhorar a competitividade do Brasil, que hoje apresenta:

– Custo de produção alto devido ao custo da matéria-prima e energia;

– Logística ruim e cara devido à infraestrutura de transportes;

– Sistema de impostos complexos e muitas vezes em cascata;

– Mão de obra cara e que entrega baixa produtividade;

– Burocracia extrema;

– Pouco investimento em inovação e tecnologia.

• Garantir que o Inovar-Auto tenha continuidade, e para isto algumas questões devem ser trabalhadas pelo Governo:

– Estabelecer as regras do programa para após 2017;

– Não mudar regras definidas durante o novo prazo de vigência;

– Criar uma estratégia de longo prazo para aumento de competitividade da indústria automotiva brasileira;

– Integrar as autopeças ao programa.

• Voltar a crescer, que dependerá da política econômica que será adotada pela Presidente Dilma durante seu novo mandato.

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[1] Roland Berger – “Market Perspectives 2014-2018” – São Paulo, August 2014;

[2] PWC – Auto Facts – “Brazil’s Automotive Industry in a State of Flux”, London, October 2014;

[3] IHS – Metaldyne “Brazilian Automotive Market Perspectives”, Indaiatuba, June 2014.

O post Perspectivas para o mercado automotivo brasileiro – revisão outubro 2014 apareceu primeiro em Portal Aquecimento Industrial.

Este processo de conformação tem como grande vantagem a produção de peças metálicas em larga escala, com alta precisão dimensional, eficiência energética, aproveitamento de matéria-prima acima de 98% e baixo custo de fabricação por peça. Por outro lado, seu ferramental, muitas vezes considerado uma obra de arte, tem custo elevado e só é viável a partir de um lote mensal mínimo de 3.000 peças.

O ferramental é construído com materiais com alta tenacidade e dureza, geralmente aço sinterizado e metal duro, com folgas de 0,005 a 0,030 mm entre os componentes e acabamento superficial espelhado. O acabamento final é feito por ferramenteiros com anos de experiência, capazes de polir e ajustar estas ferramentas como verdadeiros artesãos. Toda esta precisão e tecnologia exigem também profissionais experientes para montagem destes ferramentais nas prensas de compactação, assim como operadores bem treinados para utilizá-las. Ainda em relação à prensa, trata-se de um equipamento de alta precisão, capaz de realizar os movimentos complexos necessários para adequada conformação do pó metálico sem que ocorram trincas nas peças, tanto superficiais como internas.

Alguns números típicos inerentes a este processo: Lotes mensais entre 10.000 e 200.000, podendo chegar a mais de um milhão de peças. Prensas com capacidade entre 20 e 400 toneladas, podendo chegar a mais de 1.000 toneladas de força. Produção entre 700 a 2.500 peças por hora, dependendo da dimensão e complexidade da peça. Peças com tolerâncias da ordem de 0,1mm, podendo chegar a 0,01mm quando submetidas ao processo posterior de calibragem. Peso por peça a partir de poucas gramas, podendo chegar a 4 quilos ou mais, dependendo da capacidade da prensa.

Voltando à etapa de compactação, coloco o leitor em frente a uma prensa com 400 toneladas de força, preço superior a um milhão de Euros, governada por vários computadores, capazes de mover os vários componentes do ferramental com precisão centesimal. São 400 toneladas sobre pouco mais de 300 gramas de pó que após a compactação, terão formado uma peça metálica com grande precisão dimensional. É mais do que o peso de um avião Jumbo carregado, sobre uma superfície igual à de dois cartões de crédito, e o componente que recebe toda esta carga é a joia que um artesão ajudou a esculpir. Esta ferramenta receberá cargas acima de 600 Mpa, por mais de 400.000 vezes até que o desgaste causado pelo pó termine com a sua vida útil.

A Metalurgia do Pó não é um processo complexo ou caro, porém, assim como em outros processos de fabricação, possui linhas de fabricação que são o estado da arte como a descrito aqui. Por outro lado, é uma tecnologia que independente do grau de sofisticação, exige sempre um ferramental preciso e bem construído, obtido a partir do trabalho de profissionais experientes.

Dedico esta coluna aos ferramenteiros com quem trabalhei ao longo destes anos atuando na Metalurgia do Pó. Pessoas com uma capacidade imensa para esculpir verdadeiras joias, que sob condições extremas de trabalho produzem centenas de milhares de peças utilizadas diariamente em todo mundo.

O post Compactação uniaxial: o peso de um avião sobre a joia de um artesão apareceu primeiro em Portal Aquecimento Industrial.

De acordo com a consultoria de mercado IHS [1], os novos carros compactos serão os responsáveis pelo aumento de demanda de motores abaixo de 2.0L e, do ponto de vista de tecnologias aplicadas nestes, os variadores de fase dos eixos de comando de válvula (VVT) e sistemas Start/Stop terão o maior volume de uso até 2017. Vide Fig. 1.

Sistemas VVT podem utilizar até 6 componentes sinterizados dependendo do conceito do projeto (variação de fase na aspiração e exaustão, por exemplo), dos quais pelo menos 4 são tratados termicamente (Fig.2).

Já no caso do Start/Stop (Fig. 3), temos potencial de uso nos pinhões de motor de partida, núcleos de alternadores e conversão do estator, atualmente fabricado com chapas estampadas para componentes sinterizados fabricados com ferro microencapsulado (SMC – Soft Magnetic Composite).

Embora o mercado esteja dando sinais de retração neste ano, estima-se que até 2017 teremos uma adição de cerca de 3.5 milhões de motores com sistemas VVT e 1.5 milhão com Start/Stop para produção local de veículos e exportação, o que significa um potencial de fabricação acima de 20 milhões de componentes sinterizados. Deste total de componentes, cerca de 8 milhões serão tratados termicamente. Estes são alguns exemplos de como a indústria de sinterizados pode se beneficiar das oportunidades promovidas pelo Inovar-Auto.

Dentro desta situação, nota-se a necessidade de orientações e aprendizados para nos direcionar ao melhor caminho da criação para investirmos precisamente nas melhores formas, sendo elas a valorização do pesquisador e priorização dos laboratórios, e não criar uma estrutura medíocre e ineficiente dentro deste campo. Neste sentido, este amplo debate deve ser entendido como um fator importante nas decisões estratégicas nos diversos meios, nos quais o futuro de nosso país e as gerações de pesquisadores precisam ser alinhados, para que esta discussão seja interpretada como uma grande oportunidade brasileira para as futuras gerações de pesquisadores, focados nas aplicações práticas e que poderão desfrutar de um ambiente favorável de P&D e, assim, dar ao nosso país uma posição de destaque no futuro.

No sentido de situar nossos leitores quanto às tendências brasileiras, as empresas do setor automotivo começaram a seguir três nítidas estratégias: a primeira, o investimento dentro de sua casa, privilegiando equipamentos e laboratórios; a segunda, um investimento laboratorial fora de casa, em instituições; e a terceira, mais comum, a compra de P&D no sentido de alocar recursos financeiros para converter em tecnologias novas nos projetos desenvolvidos por universidades e institutos.

Em vista das trajetórias traçadas anteriormente, podemos entender uma parte importante das ações que estão atuando de forma estratégica e política neste campo em nosso país e, assim, poder explorar de perto os diferentes segmentos de P&D, os quais devo tratar nas próximas edições da IH.

Referências

[1] IHS AUTOMOTIVE, “Brazilian Overview”, OCT-2013, Trabalho encomendado pela Metaldyne.

[2] PALLINI, Marco A. T., “A importância do planejamento estratégico para a competitividade de uma empresa. Estudo de caso: lançamento de componentes para variadores de fase de eixos de comando de válvulas (VVT)”, Dissertação de MBA, INPG, 2013.

[3] Figura extraída do site www.bolido.com, consultado no dia 19/ABR/2014.

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1- Compre a matéria-prima de um bom fornecedor:

Características do pó metálico, tais como boa escoabilidade e densidade aparente estável, são importantíssimas para que a produção trabalhe em boa velocidade e de modo regular, sem paradas frequentes para ajuste de máquina. Também a “robustez” do pó na sinterização evita que as peças apresentem variações de medidas excessivas ou propriedades físicas inferiores.

2- Utilize equipamentos precisos e em ótimas condições de uso:

O ferramental de compactação é fabricado com tolerâncias da ordem de milésimos de milímetro, tem acabamento espelhado e deve suportar tensões acima de 600 MPa por mais de 300.000 ciclos. Por este motivo, é um item de valor elevado. Na verdade, em termos relativos, é o componente mais caro de toda operação, mais do que uma prensa ou um forno, pois enquanto estes chegam a durar décadas, o ferramental dura cerca de 300.000 peças, o que pode representar o lote de um mês. Por isto, monte o ferramental em uma prensa com ótimas condições de trabalho.

3- Selecione o melhor material e tratamento térmico para o ferramental:

São os itens mais baratos no processo de fabricação do ferramental, que também passará por usinagem, retífica, eletroerosão, polimento e ajuste. Depois passará pela montagem e ajuste da prensa até que inicie a produção. Tudo isto para que uma trinca ou lascado aconteça após a compactação de algumas centenas de peças? Não vale a pena! Matérias-primas selecionadas, tratadas de acordo com a orientação do fornecedor, em uma boa empresa de tratamento, fazem a diferença entre uma produção sem paradas e outra com paradas frequentes para manutenção do ferramental.

4- Construa o ferramental rigorosamente dentro do especificado:

Perpendicular fora do especificado causa quebras e engripamentos. Folga incorreta trava o ferramental. Desalinhamento causa desgaste. Além disto, cotas que têm influência sobre o dimensional do produto podem levar a lotes inteiros fora das especificações do cliente.

5- Tenha montadores bem treinados:

Mesmo cumprindo todas as etapas acima, você coloca o valioso ferramental nas mãos de um montador mal preparado. O setup é, comprovado estatisticamente, o momento em que a maioria dos danos é causada ao ferramental. Um alinhamento ou ajuste incorreto pode danificar todos os componentes e comprometer os prazos da produção.

6- Tenha operadores bem treinados:

A etapa de compactação é a mais crítica de todo o processo. É nela que a densificação do pó deve ser feita de modo adequado para que a peça não apresente trincas externas e internas. Um operador experiente saberá se a distribuição do pó ao longo da peça está sendo feita adequadamente e se o ferramental está se movimentando corretamente.

7- Manuseie as peças compactadas (verdes) com cuidado:

O manuseio se inicia na compactação, logo após a extração da peça do ferramental. A retirada da mesma, sem o devido cuidado, pode causar lascados ou trincas. Também a armazenagem e o transporte até o forno são operações críticas. Por último, a colocação das peças no forno deve ser feita com o mesmo cuidado.

Após a sinterização, a peça apresenta características semelhantes às peças metálicas obtidas por outros processos de fabricação e poderá ser manuseada da mesma forma.

As informações acima tratam especificamente do processo de Metalurgia do Pó, porém também valem para outros processos de fabricação. A elas, devemos somar todas as outras pequenas melhorias e acertos inerentes à fabricação e fornecimento do produto. Não é fácil, porém, é necessário para que uma empresa seja internacionalmente competitiva.

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Alguns fatos registrados na última década:

1. Entre 2002 e 2011, a fabricação de veículos automotores no Brasil passou de 1,63 para 3,42 milhões de veículos, um aumento de 109%. No mesmo período, a indústria de autopeças cresceu 54%, ou seja, a metade do crescimento da indústria de veículos.

2. Entre 2002 e 2011, o PIB “automotivo” passou de 12,9% para 18,9% do PIB industrial brasileiro. No mesmo período, o PIB das demais indústrias de transformação do país caiu de 49,5% para 34,2%.

3. Em 2004, 4% dos veículos licenciados no Brasil eram importados. Em 2011, este número subiu para 24%, ou seja, de cada quatro veículos vendidos, um era importado.

4. Em 2012, exportamos US$ 22,7 bilhões de veículos e autopeças e importamos US$ 33,2 bilhões, ou seja, nossa balança ficou US$ 10,5 bilhões negativa.

No final da primeira década deste século uma nova palavra passou a fazer parte do vocabulário do brasileiro: desindustrialização. Uma palavra que demorou para ser compreendida pelo governo brasileiro, apesar dos esforços das associações de classe para que ela fosse ouvida. Finalmente conseguiram e, infelizmente, foi utilizado o polêmico recurso do aumento da taxação para veículos importados, reforçando ainda mais a imagem do país como sendo um dos mais fechados para o comércio internacional.

Desta vez, porém, vemos algo novo: as empresas que investirem em tecnologia e cumprirem determinadas metas poderão se beneficiar de uma redução de até 30% no valor do IPI. As regras e cálculos não são simples (vide IH Jul/Set 2013 pg. 60) e, para compreendê-las e aplicá-las, as indústrias automobilísticas terão que incluir mais tributaristas em sua folha de pagamento. Um breve resumo:

Inovar-auto é o Programa de Incentivo à Inovação Tecnológica e Adensamento (leia-se nacionalização) da Cadeia Produtiva de Veículos Automotores. Serão beneficiárias as empresas que:

• Produzem veículos no país;

• As que não produzem, mas comercializam veículos importados;

• As empresas que apresentam projeto de investimento no setor automotivo.

Os objetivos principais que deverão ser cumpridos até 2017 são o aumento de 12,08% da eficiência energética média dos veículos e o aumento da segurança dos veículos. Os investimentos deverão ser feitos em insumos estratégicos, ferramentaria, pesquisa, desenvolvimento, inovação tecnológica, engenharia, tecnologia industrial básica e capacitação de fornecedores.

O resultado desta ação já está sendo sentido. Nos últimos meses, várias montadoras direcionaram seus investimentos para o Brasil, com destaque para mais de R$ 15 bilhões da Fiat e R$ 11,2 bilhões das empresas alemãs. Contando-se as demais empresas, chegamos a mais de R$ 40 bilhões de investimentos em nosso país!

Como podemos nos beneficiar? Bielas automotivas sinterizadas, por serem mais leves, reduzem a inércia do motor, levando à economia de combustível e aumento do desempenho. Engrenagens sinterizadas para caixa de transmissão proporcionam o mesmo benefício. Anéis para sensor ABS são facilmente obtidos por metalurgia do pó, com baixo custo e excelente desempenho. Estes são apenas alguns exemplos de componentes que poderão ajudar as empresas automobilísticas a atingirem suas metas de eficiência e segurança.

Resultado esperado: uma indústria nacional fortalecida e tecnologicamente atualizada. Um veículo fabricado no Brasil com tecnologia, eficiência e custo competitivo para enfrentar a concorrência internacional e, porque não, uma balança comercial equilibrada onde veículos importados são bem-vindos no Brasil e veículos brasileiros são bem aceitos no exterior.

Cabe a cada empresa de autopeça demonstrar para a montadora o impacto que seu produto terá nas metas estabelecidas e, assim, poder se beneficiar deste programa do governo. Vamos aproveitar esta oportunidade?

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