A combinação de processos aditivos e subtrativos, explica o gerente de projeto Prof. Alexander Mattes, abre inúmeras vantagens: “A fabricação aditiva permite geometrias que não seriam possíveis com processos convencionais, e os processos subtrativos têm qualidades especiais de superfície. Outro potencial está na produção de objetos a partir de vários metais. Podemos desenvolver os chamados materiais de gradiente com os quais produzimos componentes que possuem as propriedades físicas de um material em uma área e as propriedades de outro material nas outras áreas. As transições são fluidas. Assim por exemplo, os componentes da eletrônica de potência para carros elétricos serão mais compactos e ocuparão menos espaço”.

Parte do sistema de fabricação aditiva será uma área de processamento inundada com gás protetor, que permite aos pesquisadores processar metais com alta reatividade com o ar ambiente. Um desses metais é, por exemplo, titânio, que, devido à sua tolerância física, pode ser usado em tecnologia médica.

A construção da célula de produção, chamada de InFer3D, levará alguns meses. Primeiro, é criada a área de laboratório para o manuseio seguro de pós metálicos com pequeno tamanho de partícula, no qual será posteriormente integrado o sistema de fabricação aditiva com um robô para manuseio de componentes. Ao mesmo tempo, o grupo de pesquisa está colocando em operação o centro de usinagem de 5 eixos equipado com outro robô. Um sistema de transporte sem motorista já existente no laboratório será então integrado nesta fábrica digital.

Fonte: www.fh-kiel.de

Foto – crédito: FH Kiel (Prof. Alexander Mattes)

O post Sinterização, Manufatura Aditiva e Usinagem em um só equipamento apareceu primeiro em Portal Aquecimento Industrial.

O acordo garante recursos para que empresários financiem a contrapartida que o modelo EMBRAPII exige. A EMBRAPII sempre financia 1/3 dos valores de projetos de PD&I realizados em parcerias com suas Unidades (42 institutos de pesquisas espalhados por todo o Brasil). Este 1/3 é não-reembolsável, ou seja, não precisa ser devolvido no fim do projeto. O restante do valor para o projeto (2/3) é dividido entre a empresa parceira e a Unidade.

No acordo, a EMBRAPII fica com a responsabilidade de intermediação entre empresas e as Unidades EMBRAPII, de modo a incrementar a geração de negócios e impulsionar o desenvolvimento econômico. Já a Finep se compromete a priorizar a análise das solicitações de financiamento apresentadas pelas empresas em parceria com as Unidades, bem como indicar às empresas possibilidades dos contratos com os Bancos de Desenvolvimento e Agentes Financeiros do Programa INOVACRED.

“Precisamos aumentar a competitividade da indústria nacional, o que depende em grande parte da sua capacidade inovadora. No entanto, inovar tem um custo. Com os recursos que serão garantidos pela Finep, oferecemos uma oportunidade para viabilizar a execução da ideia”, destacou o diretor-presidente da EMBRAPII, Jorge Guimarães.

Presidente da Finep, Marcos Cintra enfatiza a necessidade de continuar investindo em ciência e tecnologia para trilhar um caminho próspero e conseguir se sobressair na corrida pela inovação. “Não existe país desenvolvido que interrompa investimento em ciência, um tema que requer apoio contínuo. Não é como construir uma ponte, que você pode parar e seguir à frente. Sem tecnologia brasileira, nosso déficit será de gerações inteiras. A Finep quer sempre seguir no centro do Sistema Nacional de C,T&I”, diz.

A cooperação prevê que empresas de todos os setores possam solicitar financiamento à Finep, desde que apresentem um projeto de inovação de produtos, processos ou serviços nas áreas de atuação da EMBRAPII, como: biotecnologia, agronegócio, engenharia, eletrônicos, Tecnologia da Informação e Comunicação – TIC, entre outros.

A parceria entre a EMBRAPII e a Finep se soma a uma série de iniciativas voltadas a aumentar a competitividade da indústria nacional e facilitar o acesso ao crédito com mais agilidade e menos burocracia. Acordos semelhantes foram firmados pela EMBRAPII com outras instituições, entre elas o Banco Regional de Desenvolvimento do Extremo Sul (BRDE), o Banco do Nordeste (BNB), o Banco de Desenvolvimento de Minas Gerais (BDMG), além do credenciamento da EMBRAPII no Cartão BNDES.

Sugestão de leitura:

-> FAPESP ampliará apoio à investigação em áreas de Manufatura Avançada.

O post EMBRAPII financia projetos de PD&I com valor não-reembolsável apareceu primeiro em Portal Aquecimento Industrial.

Capazes de apresentar maior rigidez e melhor capacidade de absorver choques durante uma colisão, em comparação com ligas de aço convencionais, as ligas de aço de alta resistência têm sido usadas em locais da carroceria dos veículos que são críticos para a segurança, com o objetivo de absorverem energia durante um impacto.

Algumas dessas ligas de aço de alta resistência, contudo, acabam endurecendo durante a soldagem. E, ao serem submetidas ao processo de conformação em uma indústria automobilística – em que as chapas soldadas ganham uma forma desejada, como a de uma lataria, por meio da aplicação de uma força vertical –, acabam quebrando.

“Isso inviabiliza a utilização desses aços avançados não só na indústria automotiva, mas em outras áreas, como a aeroespacial”, disse Milton Sergio Fernandes de Lima, pesquisador do Instituto de Estudos Avançados (IEAv), do Comando da Aeronáutica, à Agência FAPESP.

Lima desenvolveu um método inovador de soldagem a laser em altas temperaturas para aços de ultra-alta resistência mecânica destinados a aplicações aeroespaciais que pode solucionar esse problema.

Os resultados do estudo, obtidos durante um estágio de Lima na Colorado School of Mines, nos Estados Unidos, com Bolsa da FAPESP, foram publicados no Welding Journal.

A técnica desenvolvida consistiu no aquecimento de chapas de aço do tipo 22MnB5 – a mais promissora liga da indústria automotiva no processo de conformação a quente – a temperatura em torno de 450 ºC, 10 minutos antes da soldagem a laser, de forma a equalizá-las.

Depois de soldadas, as chapas foram mantidas em temperatura elevada durante 10 minutos para dar origem a uma estrutura bainítica. Trata-se de um microconstituinte do aço que apresenta altos valores de tenacidade – a quantidade de energia que um material pode absorver antes de fraturar – e resistência à força de tensão.

As análises indicaram que as placas soldadas em temperaturas elevadas apresentaram bainita na microestrutura e dureza bastante reduzida em comparação com as chapas soldadas à temperatura ambiente, que apresentavam o microconstituinte martensita, de menor tenacidade e resistência à força de tensão em comparação com a bainita.

Os testes de resistência à tração – quantidade de força necessária para quebrar um material por estiramento – também revelaram que as chapas submetidas à soldagem a temperatura mais elevada apresentaram maior tenacidade. “Conseguimos produzir soldas resistentes diretamente na faixa bainítica, sem a necessidade de tratamentos térmicos extras”, contou Lima.

Possíveis aplicações

De acordo com o pesquisador, a técnica desenvolvida pode ser facilmente aplicada no setor industrial para melhorar a soldagem a laser de ligas de aço de alta e ultra-alta resistência mecânica.

A indústria automotiva utiliza a soldagem a laser para unir chapas de aço (blanques) e fazer a estampagem para produzir componentes estruturais da carroceria de automóveis, como colunas, trilhos para tetos e laterais, além de túneis e barras para as portas, de forma mais rápida e confiável do que a soldagem convencional.

Na área aeroespacial, a soldagem a laser tem sido usada por fabricantes estrangeiras de aeronaves, como Boeing e Airbus, e algumas pequenas empresas do setor aeroespacial na Europa, com o objetivo de aumentar a confiabilidade na soldagem de estruturas para aeronaves, foguetes, mísseis, satélites, além de veículos de reentrada atmosférica, antenas, sistemas embarcados e drones.

“As estruturas para aplicação nessa área têm que ser capazes de resistir a temperaturas e pressões extremas. Por isso, precisam apresentar níveis de confiabilidade muito elevados”, disse Lima.

Apesar de os estudos estarem em estágio inicial, estima-se que o aço bainítico pode se tornar um excelente material para blindagens por absorver muito bem a energia mecânica, explicou o pesquisador.

“Há muitos materiais desenvolvidos pela indústria aeroespacial que não chegam a voar em razão dos critérios elevadíssimos de confiabilidade. Mas, muitas vezes, alguns subprodutos deles podem ter aplicações e ser facilmente introduzidos em outros setores, como a indústria automotiva”, disse Lima.

O pesquisador realiza atualmente um projeto, também com apoio da FAPESP, no qual pretende nacionalizar a técnica que desenvolveu e utilizar um material amplamente utilizado no setor aeroespacial, os aços maraging, usados hoje no envelope-motor dos foguetes e mísseis nacionais.

O artigo Microstructure and Mechanical Behavior of Induction Assisted Laser Welded AHS Steels, de M.S. F. Lima, D. Gonzáles e S. Liu, pode ser lido no Welding Journal em https://s3.amazonaws.com/WJ-www.aws.org/supplement/WJ_2017_10_s376.pdf.

Fonte: Agência FAPESP, por Elton Alisson

Sugestão de leitura:

-> Você também pode se interessar por este artigo que trata de ligas para aplicações automotivas.
-> Você pode ler sobre o desafio brasileiro para produzir peças leves de aço neste texto.

O post Técnica expande o uso industrial de ligas de aço de alta resistência apareceu primeiro em Portal Aquecimento Industrial.

O Flare mede 12 metros de altura, tem diâmetro de ponteira de 14 polegadas e conta com 02 queimadores piloto que podem ser ignitados por alta energia (HEI – high energy ignition) e por gerador de frente de chama (FFG – front flame generator). Os pilotos são monitorados por sistema Flame Rod (detecção por ionização) e termopar mantendo a chama acesa mesmo em condições de chuvas e vendavais, onde simulamos ao vivo essas condições. A queima estequiométrica é garantida através do sistema de assistência a ar, garantindo a perfeita mistura de gás e ar com sistema smokeless (sem fumaça).

O Queimador ASVOTEC de grande porte modelo RS-630 (capacidade 6,3 milhões Kcal/h) é dedicado à queima de gases e óleos pesados, comumente para aplicações em geradores de gases quentes, fornalhas, fornos petroquímicos, fornos de aquecimento, aquecedores, entre outros. Este tipo de queimador é tipicamente utilizado em geradores de gases quentes para secagem de produtos como: fertilizantes, pós, grãos, entre outros.

A inauguração

O evento contou com a presença de empresas dos segmentos de óleo e gás, químico, petroquímico, imprensa, autoridades locais, consultores, bem como cientistas e acadêmicos de renomadas instituições.

Com um público de 40 pessoas, a ASVOTEC promoveu palestras técnicas sobre sistemas de combustão, além de apresentar as demais linhas de produtos da empresa, válvulas especiais, acoplamentos de tubulações, abraçadeiras de reparo e equipamentos sob encomenda.

A programação ainda incluiu visita à fábrica, onde o time comercial e técnico explanou a todos os presentes, os principais setores de toda cadeia produtiva, desde recebimento até a expedição dos equipamentos de todas as unidades de negócios, sendo: caldeiraria que compreende equipamentos sob encomenda (vasos de pressão, trocadores de calor, reatores de processo, colunas de destilação, condensadores, etc.), válvulas de grande porte (borboleta, gaveta, veneziana, dupla alavanca, ocular, etc.), combustão (flares ou tochas, fornos, incineradores, recuperadores de calor, queimadores, etc.) e acoplamentos especiais (para união e reparo de tubulações).

Por fim, os participantes tiveram a oportunidade de acessar a sala de controle do Flare, equipado com CLP que realiza todo o supervisório do sistema, bem como de participaram de um encontro de negócios ao longo do dia.

O post ASVOTEC inaugura seu Centro de Pesquisa e Desenvolvimento de Combustão apareceu primeiro em Portal Aquecimento Industrial.

O projeto foi acompanhado pelo Núcleo de Coprodutos de Longos. “Esta é uma das várias frentes de trabalho que temos internamente e externamente em busca da valorização e desenvolvimento de novas aplicações para nossos coprodutos. Esta pesquisa abre caminho para reduzirmos o descarte desde resíduo, trazendo ganhos ambientais e, ainda, gerando resultados financeiros para a empresa”, ressalta o Especialista de Meio Ambiente e Coprodutos da Gerência Geral de Meio Ambiente da ArcelorMittal Brasil, Sandro Almada.

Anualmente, as usinas de Longos no Brasil geram cerca de 42 mil toneladas de Escória de Forno Panela.

O estudo foi publicado em Julho na revista Journal of Materials in Civil Engineering da American Society of Civil Engineers e é de autoria da Engenheira Civil Ana Luiza Borges Marinho, sob orientação do Professor Ricardo Fiorotti. O artigo é um desdobramento da dissertação de mestrado de Ana Luiza.

O post Escória de forno panela pode ser aplicada na construção civil apareceu primeiro em Portal Aquecimento Industrial.