Por isso, a Alu Menziken investiu num sistema de soldagem LaserHybrid para a produção de componentes de reservatórios de bateria e está conquistando significativas vantagens nos processos com a tecnologia de soldagem e de robô da Fronius Welding Automation e Fanuc.

A fornecedora automotiva foi fundada em novembro de 2014 como filial inteiramente pertencente à empresa suíça Alu Menziken Extrusions AG. Cerca de 700 colaboradores trabalham no grupo todo, 150 deles em Ranshofen, ali desenvolve e produz modernos componentes e sistemas de construção leve em alumínio para a indústria automobilística e aeronáutica. No segmento automotivo, os austríacos fizeram um nome como fornecedores para fabricantes premium, construtores de carros esportivos e mobilidade elétrica. Componentes e módulos típicos são sistemas de crash management, estruturas de assentos, sistemas de capotamento e caixas de bateria.

Além da experiência, da flexibilidade e do desenvolvimento competente, os fabricantes automobilísticos estimam principalmente a integração vertical e o elevado know-how de produção da Alu Menziken. Antes de surgirem os protótipos dos elementos de reservatórios de bateria, todos os desenhos de construção são verificados quanto à sua viabilidade e a sequência de processos é simulada. É testado se todas as peças são viáveis em termos de soldagem e fusão e, conforme a necessidade, são sugeridas correções como o aumento de um raio ou a alteração de uma barra.

Para a Alu Menziken, o futuro se chama LaserHybrid

A Alu Menziken aposta na soldagem LaserHybrid, esse método permite soldagens em ângulo e evita áreas de fuga desnecessárias. LaserHybrid combina um raio laser com um processo de soldagem MIG numa mesma zona de processo. O raio laser, bem concentrado e direcionado para o cordão de soldagem, possui uma densidade de energia bem elevada. Assim o alumínio evapora e penetra fundo na matéria prima básica. O processo MIG que se segue ao laser serve para preencher o cordão e gera uma excelente ligação dos flancos. O calor introduzido adicionalmente concede tempo para o material volatilizar, reduzindo assim a deterioração dos poros em comparação com a soldagem a laser pura.

Tecnologia de soldagem e de robô da Fronius e Fanuc

O projeto foi desenvolvido com base numa parceria: a engenharia mecânica e tecnologia de soldagem vieram da Fronius Welding Automation, os robôs e o laser de fibra da Fanuc. A Alu Menziken já havia tido boas experiências com a Fronius antes, pois já utiliza com sucesso fontes de solda das s

éries TPS e TPS/i para a soldagem manual e a soldagem com robô há algum tempo.

“A Fronius nos impressiona com seu suporte exemplar. Quando precisamos de ajuda, logo aparece alguém. Problemas menores nós resolvemos pelo telefone ou via manutenção remota. Além disso, a Fronius oferece cursos de aperfeiçoamento periodicamente para técnicos em soldagem. O bom ambiente empresarial também é importante. Isso sem falar no fato de os equipamentos da Fronius quase nunca falharem, já que apenas componentes de alta qualidade são utilizados“, elogia Sven Esterbauer, tecnólogo em soldagem na Alu Menziken. Norbert Dickinger concorda com seu colega: “Nesse projeto, o suporte da Fronius também foi exemplar.”

Antes mesmo da nova célula de soldagem com robô ter sido concebida, a Fronius já soldava os primeiros experimentos em Thalheim. Após resultados satisfatórios, o sistema foi projetado e fabricado. Na etapa seguinte, a Alu Menziken disponibilizou um dispositivo de soldagem com sistema tensor de ponto zero para outros experimentos e verificações de parâmetros. Em seguida, a célula de soldagem com robô, incluindo posicionador H, foi construída em Ranshofen. „Junto com a Fronius, otimizamos então todos os parâmetros. É assim que se imagina uma grande parceria“, complementa Dickinger.

Para a automatização do sistema de soldagem, a Alu Menziken optou pela Fanuc: a especialista forneceu não apenas o robô mas também a fonte de laser. Uma vantagem que se reflete na excelente sincronização entre a velocidade do robô e o desempenho do laser. Outros pontos positivos foram o fácil uso e a fácil programação do robô.

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Produtor de aço Saarstahl AG instala lingotador continuo de 5 veios

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O novo lingotador contínuo de cinco veios – chamado de S1 pela Saarstahl AG – está equipado com os mais recentes recursos tecnológicos, como moldes CONVEX, osciladores hidráulicos de moldes lingotadores, agitadores eletromagnéticos de moldes e veios, redução mecânica suave e um sistema elétrico e de automação preparado para a implementação completa de Indústria 4.0.

O lingotador S1 em Saarstahl é o primeiro lingotador do mundo projetado com tecnologia de redução mecânica suave (MSR – Mechanical Soft Reduction) para uma seção transversal de tarugos de 180 milímetros quadrados. Produzindo uma ampla gama de tipos de aço, incluindo aço para rolamentos, aço mola, aços de corte a frio e de corte livre.

A Saarstahl AG foi o primeiro fabricante no mundo a aplicar redução mecânica suave na fundição de tarugos. Além dos recursos tecnológicos, o lingotador é equipado com um sistema de descarga complexo, com um leito de resfriamento rotativo e forçado, para resfriar os tarugos até a 100 graus Celsius.

Com o novo lingotador S1, a Saarstahl AG está agora melhor posicionada para fortalecer ainda mais sua posição de liderança nessa tecnologia e para lidar com sucesso com as demandas voláteis e crescentes do mercado.

A empresa opera com a SMS Concast há muitos anos. Em 2003 e 2008, a SMS Concast já havia fornecido dois lingotadores à Saarstahl AG.

O grupo SMS é um grupo de empresas internacionalmente ativas na construção de instalações e engenharia mecânica para a indústria de aço e metais não ferrosos. Possui cerca de 14.000 funcionários que geram vendas mundiais superiores a 2,8 bilhões de euros. O único proprietário da holding SMS GmbH é a Fundação Familiar Weiss.

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FCA faz parceria com CTI Senai para desenvolver ligas de alumínio inovadoras

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A fabricante de eixos de transmissão para veículos pesados, irá atender o crescimento mercado nacional de veículos comerciais. “Estamos expandindo nossas linhas de produção, pois esperamos que o mercado brasileiro continue em recuperação progressiva. Nosso objetivo é atender à meta estratégica da Meritor global de crescer como líder de mercado, oferecendo o melhor serviço”, afirmou Adalberto Momi, diretor geral da Meritor no Brasil. “Essa nova fábrica ajudará a empresa a superar as expectativas dos clientes, acompanhando o crescimento previsto do mercado”.

A unidade fábril de Roseira representará um dos maiores investimentos da Meritor em uma instalação global nas últimas duas décadas. Prova do compromisso da empresa em atender ao crescimento da indústria de veículos comerciais do Brasil.

“Estamos muito confiantes e empolgados com esta nova fase que começamos em 2020”, comenta Adalberto Momi, o diretor geral da Meritor no Brasil.

A fábrica de Osasco, que completou 64 anos, é considerada pioneira na fabricação de componentes e eixos para o mercado de veículos comerciais. Porém, sua localização atual no centro da cidade e as restrições de tráfego e logística não suportam mais expansões, impulsionando assim a decisão de investir em uma nova localidade, a escolha do Vale da Paraíba foi estrategia, pois liga o estado de São Paulo, Minas Gerais e Rio de Janeiro.

Fonte: InvestSP (www.investe.sp.gov.br)

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Homepage 2020 – Abril

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A produção encerrou o ano passado com alta de 2,5 por cento, informou o Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística (IBGE) nesta quinta-feira, após encolher em 2014 (-3 por cento), 2015 (-8,3 por cento) e 2016 (-6,4 por cento), somando queda de 16,7 por cento no período.

O ganho, o mais alto desde o recorde de 10,2 por cento de 2010, mostra que a indústria vem imprimindo ritmo de retomada gradual, mas muito distante de recuperar as perdas no período em que o país mergulhou em recessão.

“O ano de 2017 rompe um período de queda na indústria brasileira, mas ainda está longe de uma mudança ideal”, disse em nota o gerente da pesquisa no IBGE, André Macedo.

Somente em dezembro, a produção teve alta de 2,8 por cento na comparação com novembro, melhor resultado desde junho de 2013 (3,5 por cento) e bem melhor do que a expectativa em pesquisa da Reuters de avanço de 1,3 por cento.

Na comparação com o mesmo período de 2016, a atividade avançou de 4,3 por cento, acima da expectativa de 3,5 por cento.

Com isso, a produção terminou o quarto trimestre com aumento de 4,9 por cento sobre o mesmo período de 2016, acelerando ante o ritmo de 3,2 por cento visto no segundo trimestre.

Segundo os dados do IBGE, entre as categorias econômicas, a de Bens de Capital, uma medida de investimento, mostraram alta na produção de 6 por cento em 2017, impulsionada pelos equipamentos de transporte.

Já os Bens de Consumo tiveram ganho de 3,2 por cento, sendo que a fabricação dos bens duráveis aumentou 13,3 por cento devido principalmente aos automóveis.

No ano passado, entre os 26 ramos pesquisados, 19 tiveram resultados positivos, sendo a maior influência positiva a produção de Veículos automotores, reboques e carrocerias (17,2 por cento).

“Praticamente todos os setores tiveram crescimento, mas o setor automobilístico, principalmente a fabricação de veículos pequenos, foi o que mais influenciou. Grande parte disso se deve à melhora no nível de estoques e ao aumento das exportações”, explicou Macedo.

Em dezembro sobre o mês anterior, foram os Bens de Consumo que tiveram o maior aumento de produção, de 2,7 por cento, sendo os que especificamente os Bens duráveis subiram 5,9 por cento. Entretanto, no último mês do ano, a fabricação de bens de capital ficou estagnada.

A inflação e os juros baixos favorecem a indústria brasileira, uma vez que estimulam o consumo. A velocidade da recuperação, entretanto, ainda provoca incertezas, o que levou a confiança do setor a ficar estável em janeiro, de acordo com a Fundação Getulio Vargas (FGV).

Fonte: Reuters, por Camila Moreira.

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O movimento enfatiza a determinação da China de proibir o crescimento em seu grande setor siderúrgico e fez com que os preços do aço saíssem do terreno negativo para o positivo, com investidores acreditando que a capacidade de aço da China vai continuar caindo este ano.

Maior produtor de aço do mundo, o país asiático permitirá neste ano que uma tonelada de nova capacidade seja construída para um mínimo de 1,25 tonelada de capacidade antiga fechada em regiões ambientalmente sensíveis, informou o ministério em comunicado.

A declaração, há muito aguardada pelos agentes do mercado, apresentou detalhes mais claros sobre o fechamento da capacidade instalada para construção de novas plantas, com base no tamanho do alto forno, conversores e outras instalações a serem desligadas.

O padrão estrito sobre a troca de capacidade produtiva aliviou preocupações do mercado de que a China não afrouxará suas restrições na construção de novos projetos, disse um gerente de uma empresa comercial em Hangzhou, recusando ser identificado porque não está autorizado a falar com a mídia.

As novas regras são um sinal que a China continuará a aprofundar seus esforços para impulsionar a reforma do lado da oferta e reduzir o excesso de capacidade no setor. A China pretende reduzir a capacidade de aço em 100 milhões de toneladas, para 150 milhões de toneladas, no período de 2016-2020, disse o Conselho de Estado do país no início de 2016, como parte de um plano quinquenal.

Liderança mundial de produção

Em outubro de 2017, a produção mundial de aço bruto foi de  145,3 milhões de toneladas. Somente a China produziu 72,4 Mt, um aumento de 6,1% em comparação com o mesmo período do ano anterior, segundo a organização Worldsteel.

Os EUA produziram 7 Mt e a produção no Brasil foi de 3 Mt. No Brasil, houve um aumento de 3,9 % em relação ao mesmo período em 2016.

A União Europeia teve produção de 5 Mt, e a Turquia 3,3 Mt. Os números de produção atestam a força chinesa no segmento.

Fontes: Reuters; Worldsteel.

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“Desde outubro a indústria voltou ao patamar de vendas de 5.000 caminhões por mês e deve fechar o último trimestre com um crescimento de 35% comparado ao mesmo período do ano passado”, diz Carlos Gasquez, gerente nacional de Vendas da Ford Caminhões. “Por isso, a expectativa é fechar 2017 no mesmo nível do ano passado e voltar a crescer em 2018, o que nos levou a redimensionar o programa de produção.”

A disposição mostrada pelos clientes durante a Fenatran, com o fechamento de vários negócios e consultas para compras futuras visando à renovação e ampliação de frotas, foi outro parâmetro considerado pela marca nessa decisão. Somente durante a feira, a Ford negociou 800 caminhões. O desenvolvimento dos mercados de exportação, que hoje respondem por 35% do volume de produção, também contribui para essa expectativa. Chile, Argentina e Colômbia são hoje os principais clientes externos da Ford Caminhões.

Projeto Fusão evita necessidade de horas extras 

Para atender ao novo planejamento, a montadora informa que não precisará recorrer a horas extras nem a operação aos sábados, por contar com uma característica operacional que facilita a aceleração da curva de produção. É que desde o ano passado a unidade adotou novo modelo de trabalho, batizado de Projeto Fusão, em que os times de produção atuam de forma compartilhada nas linhas de carros e de caminhões, em dias alternados, gerando mais flexibilidade de programação para atender à demanda.

Fonte: Usinagem Brasil

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Fabricantes da indústria automotiva continuam a pressionar seus fornecedores para o desenvolvimento de sistemas e componentes que oferecem benefícios de redução de peso e resultem em um menor consumo de combustível por parte do veículo. O sistema do forno será integrado a uma expansão das células de forjamento completamente automatizadas, com um controle sofisticado e sistema de rastreamento parcial para o aquecimento de tarugos de alumínio antes da forja dos componentes de suspensão automotiva. A tecnologia do forno rotativo da Can-Eng foi utilizada nesta aplicação, pois forneceu flexibilidade de parâmetros de perfil e controle de temperatura ideal dentro do menor espaço de fabricação.

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