Recentemente, tem se encontrado várias aplicações para o alumínio, que é atraente e leve, e como o metal mais abundante da natureza, é fácil de se trabalhar e facilmente reciclável. Estas características tornam o alumínio atraente para uma variedade de produtos e bens de consumo.

Muito do aço que usamos – como em nossos carros, por exemplo – também é reciclado, mas quando você pensa no que pode ser criado com aquela lata de cerveja que será reciclada, percebe que o esforço vale a pena.

Um produto que utiliza alumínio em sua fabricação são os notebooks da Apple. Ele possui um corpo unibody construído a partir de alumínio extrudado, que é feito com precisão por uma máquina CNC para cortar os furos do teclado. Laser também é usado para fazer os pequenos furos da grade do alto-falante. Produtos já acabados, como este computador, são comumente polidos e podem ser anodizados ou revestidos.

O processo de extrusão é o “tratamento” térmico chave para muitas dessas ligas. Neste processo, os tarugos de alumínio são aquecidos a temperaturas que variam entre 370 – 500°C. O material passa por uma prensa de extrusão com pressões variando de 100 a 15.000 toneladas. Uma liga macia que assume uma forma simples pode ser extrudada a uma taxa de 180 pés/minuto ou mais. Algumas ligas de alumínio requerem um tratamento térmico adicional.

Outro tipo de uso do alumínio extrudado torna a música muito mais interessante e prazerosa. A imagem em destaque é da única guitarra feita completamente em alumínio no planeta. Assim como o notebook da Apple, o alumínio extrudado é usado para fabricar este belo instrumento. O material é alumínio 5052 cortado a laser, com 0,2032 centímetro de espessura. O topo é subsequentemente formado com o arco, tanto na direção de lado a lado como também de cima para baixo. Uma única tira longa, que foi recozida para melhorar a formabilidade, é então formada em torno da face arqueada e soldada no lugar. São utilizadas soldagens MIG e TIG na produção desta guitarra.

Uma vez que o corpo de alumínio da guitarra está totalmente montado, ele passa pelo processo de acabamento. Vários tratamentos estão disponíveis para alumínio, e todos são opções para este instrumento musical. Eles incluem anodização, revestimento líquido, revestimento em pó e outros. A guitarra retratada foi anodizada, que é um processo que forma um filme de óxido poroso durável na superfície do alumínio. Isto é conseguido imergindo o perfil de alumínio extrudado em um tanque contendo um eletrólito à base de ácido. Uma corrente passa pela solução bem controlada por temperatura. A peça extrudada serve como o ânodo, de modo que o eletrólito libere íons de oxigênio na superfície do perfil. O oxigênio combina imediatamente com a superfície de alumínio para formar um filme de óxido de alumínio duro. Os corantes orgânicos e inorgânicos, bem como os óxidos metálicos, podem ser adicionados a este processo.

O revestimento em pó é outro processo usado para alumínio extrudado. É um processo de acabamento que aquece o pigmento e a resina para encaixar o produto em vez de o revestir com tinta líquida. Este processo vem sendo empregado desde a década de 1950, mas essa tecnologia de “pintura a seco” melhorou significativamente nas últimas décadas. As partículas de pó seco são aquecidas e permanentemente fundidas na superfície em um forno com temperaturas operacionais máximas de 260°C.

O processo de montagem final da guitarra liga o pescoço de madeira ao corpo totalmente em alumínio. Pessoas que tocaram este instrumento de alumínio comentam que as notas ressoam mais longamente e se mantêm mais fortes. O comentário descritivo feito por várias pessoas é que as “notas são como mel”. Se, ao invés de guitarrista, você for um baixista, não se sinta mal, pois um baixo totalmente feito em alumínio está sendo prototipado.

Agora você sabe como o metal termicamente processado pode tornar o instrumento mais leve e a música mais doce.

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Um único olhar para as fotos em destaque revela o assunto – vitrais. Como os outros tópicos abordados nesta seção, ele tem sua história, e ela é impressionante. Algumas coisas vêm e vão com o tempo, mas o apelo pelos vidros coloridos tem permanecido. Muitos artesãos hoje em dia dedicam-se à restauração de janelas antigas de vitrais de forma que as novas gerações possam desfrutar da sua beleza.

A produção de vidros data de 5.000 anos atrás e os vitrais foram introduzidos nas igrejas cristãs europeias por volta do terceiro ou quarto séculos d.C.. Um dos exemplos conhecidos mais antigos de janela com vitrais, data de 686 d.C., e foi desenterrado no monastério de São Paulo, em Jarrow, Inglaterra. Os séculos 12 e 13 foram conhecidos como a época de ouro para os vitrais. Infelizmente, durante o período da Renascença, vitrais com vidros pintados substituíram os vitrais com vidros coloridos, e, em meados do século 18 todos os métodos antigos de produção haviam se perdido.

A segunda metade do século 19, tanto na Europa quanto na América, trouxe a Renascença para a arte de se fazer vitrais. Willian Jay Bolton fez a sua primeira janela para uma igreja em Nova York em 1843, apesar de nenhum outro americano ter praticado esta arte profissionalmente até que Louis Comfort Tiffany e John La Farge iniciaram o trabalho com vitrais no final do século 19. Graças, em parte, à influência de Tiffany, somente 10% do vitral produzido é utilizado atualmente em igrejas. O restante é utilizado em arquiteturas residenciais e industriais além de aplicações ornamentais.

Assim como o ofício de ferreiro, as técnicas para produção do vidro colorido mudaram um pouco desde a Idade Média. A coloração dos vidros é o resultado da adição de metais ou óxidos metálicos à matéria-prima. O óxido de cobre pode produzir a cor rubi, azul ou verde no vidro sob condições diferentes. O cobalto, em geral, é utilizado para produzir diferentes tonalidades de azul. Os óxidos de ferro e cromo são adicionados para produzir diferentes tonalidades de verde. O vidro opalescente é feito pela imersão de gotas de vidro branco fundido dentro do banho de vidro colorido, resultando em uma cor menos intensa.

A maioria dos fabricantes de vidros coloridos mistura a matéria-prima – incluindo fluxantes e agentes estabilizadores – e aquece a mistura a 1370°C. Para os vidros dos vitrais de catedrais, o material fundido é colocado em um equipamento que lamina os vidros até chapas com 3 mm de espessura. Estas chapas são resfriadas em um forno de recozimento. Uma fábrica pode produzir de 8 a 10 cores diferentes a cada dia.

Como nos tempos antigos, cria-se primeiro um projeto de uma janela de vitral. Uma janela tradicional narrativa contém painéis que contam uma história. Outros são criados simplesmente replicando-se um projeto. Uma vez que um modelo é determinado, inicia-se a verdadeira arte no processamento dos vitrais. O projeto muitas vezes incorpora a exata posição de onde o vitral será colocado, para se obter um efeito visual. Para se fazer o vitral, o vidro é cortado em pedaços manuseáveis e montados como um quebra-cabeças.

Uma vez pronto o quebra-cabeças, as peças são montadas dentro de um baguete em formato H. As juntas são então soldadas e a janela é impermeabilizada com massa de vidro, colocada entre o vidro e os baguetes. Isto evita que os painéis fiquem chacoalhando. O processo completo para se fazer uma janela de vitral pode levar de dois a três meses.

A estrutura, pedaços e peças complicam a manutenção de janelas grandes de vitral. A busca por empresas de restauração tem crescido, principalmente na Europa e nos Estados Unidos. Mas é um trabalho também realizado no Brasil. As duas imagens destacadas mostram vitrais produzidos e restaurados em nosso país.

O alcance da vida de uma janela de vitral é, em geral, de 80 a 100 anos. O projeto de restauração envolve a remoção dos baguetes, limpeza dos vidros seguido pela re-montagem e re-assentamento da janela. O resto do processo é como já descrito. O prazo para execução do projeto leva em média oito meses, mas vale a pena esperar o resultado que será apreciado pelo resto do século.

A produção de vitrais é apenas mais uma forma de mostrar como o processamento térmico está diretamente envolvido com o objetivo de fazer o nosso mundo mais bonito.

Revisão da tradução e fotos gentilmente cedidas por Vitrais Ton Geuer, www.vtg.com.br 

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A aquisição vem a complementar a gama de produtos já ofertados pela Nutec Bickley, além de oferecer pacotes mais completos para as indústrias de aço, alumínio e ligas. Implementar a linha de equipamentos da Olson Industries permitirá que a Unidade de Negócios de Metais de Nutec consolide sua posição no mercado norte-americano e assegure acesso a projetos maiores.

A Olson tem fornecido fornos industriais e equipamentos para processos de tratamento térmico desde 1945. O aporte tecnológico para forjamento e tratamento térmico de aços e ligas complementará a atual oferta de produtos de Nutec Bickley.

Como parte da transação, Bryan Kraus, presidente e proprietário da Olson Industries, participará da Unidade de Negócios de Metais da Nutec Bickley, fornecendo orientação e assessoria em atividades como vendas técnicas e em engenharia.

“Estamos muito animados com a Olson Industries e Bryan Kraus juntando-se à família Nutec Bickley”, disse o presidente da Nutec Bickley, Daniel Llaguno. “Nosso objetivo é dar grandes passos como resultado dessa aquisição”, completou Llaguno.

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