Nesta edição, falaremos como toda esta pressão e força devem ser aplicadas sobre o pó metálico sem que a peça final apresente trincas ou falhas de compactação. Estamos falando de uma peça que, após a compactação e antes da sinterização, poderá ser facilmente danificada caso venha a cair no chão ou a receber um impacto.

O primeiro fenômeno que devemos observar é a formação da linha neutra (Fig.1). Por ser um material sólido, e não um fluido, o pó metálico sofre maior densificação na região próxima aos punções de compactação e menor na região central da peça. A esta região de densidade menor damos o nome de “Linha neutra”. Caso ela fique deslocada em relação à altura média da peça, poderemos ter a presença de áreas com baixa densidade na superfície da peça, possibilitando a formação de trincas e lascados nesta região.

Quando a peça possui mais de uma altura, cada uma destas alturas deverá ter a sua linha neutra centrada (Fig.2).

Para que isto aconteça, cada um dos componentes do ferramental deverá deslocar o pó, antes da compactação, para uma posição que permita a formação da linha neutra na posição correta. Este movimento é chamado de “transferência de pó”. Uma vez posicionado, o pó deverá ser compactado simultaneamente em todas as regiões da peça (Fig.3).

Após a compactação, a extração de dentro da matriz deverá ser feita de maneira a não criar tensões entre as diferentes seções da peça, ou seja, os punções deverão se movimentar de maneira sincronizada até que a peça seja completamente extraída. Por último, ela deverá ser retirada da prensa, manuseada com cuidado e acomodada em local seguro até que passe pela etapa de sinterização.

Em resumo, são motivos para formação de trincas internas e externas na peça:

1. Posicionamento incorreto da linha neutra durante a compactação;

2. Falta de sincronismo entre os componentes do ferramental durante a etapa de compactação ou de extração;

3. Manuseio incorreto da peça até que passe pelo processo de sinterização, tais como choque entre peças ou trepidação durante o transporte entre a prensa e o forno.

Informações detalhadas poderão ser encontradas no capítulo 7 do livro “A Metalurgia do Pó”, encontrado em www.metalurgiadopo.com.br.

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Este processo de conformação tem como grande vantagem a produção de peças metálicas em larga escala, com alta precisão dimensional, eficiência energética, aproveitamento de matéria-prima acima de 98% e baixo custo de fabricação por peça. Por outro lado, seu ferramental, muitas vezes considerado uma obra de arte, tem custo elevado e só é viável a partir de um lote mensal mínimo de 3.000 peças.

O ferramental é construído com materiais com alta tenacidade e dureza, geralmente aço sinterizado e metal duro, com folgas de 0,005 a 0,030 mm entre os componentes e acabamento superficial espelhado. O acabamento final é feito por ferramenteiros com anos de experiência, capazes de polir e ajustar estas ferramentas como verdadeiros artesãos. Toda esta precisão e tecnologia exigem também profissionais experientes para montagem destes ferramentais nas prensas de compactação, assim como operadores bem treinados para utilizá-las. Ainda em relação à prensa, trata-se de um equipamento de alta precisão, capaz de realizar os movimentos complexos necessários para adequada conformação do pó metálico sem que ocorram trincas nas peças, tanto superficiais como internas.

Alguns números típicos inerentes a este processo: Lotes mensais entre 10.000 e 200.000, podendo chegar a mais de um milhão de peças. Prensas com capacidade entre 20 e 400 toneladas, podendo chegar a mais de 1.000 toneladas de força. Produção entre 700 a 2.500 peças por hora, dependendo da dimensão e complexidade da peça. Peças com tolerâncias da ordem de 0,1mm, podendo chegar a 0,01mm quando submetidas ao processo posterior de calibragem. Peso por peça a partir de poucas gramas, podendo chegar a 4 quilos ou mais, dependendo da capacidade da prensa.

Voltando à etapa de compactação, coloco o leitor em frente a uma prensa com 400 toneladas de força, preço superior a um milhão de Euros, governada por vários computadores, capazes de mover os vários componentes do ferramental com precisão centesimal. São 400 toneladas sobre pouco mais de 300 gramas de pó que após a compactação, terão formado uma peça metálica com grande precisão dimensional. É mais do que o peso de um avião Jumbo carregado, sobre uma superfície igual à de dois cartões de crédito, e o componente que recebe toda esta carga é a joia que um artesão ajudou a esculpir. Esta ferramenta receberá cargas acima de 600 Mpa, por mais de 400.000 vezes até que o desgaste causado pelo pó termine com a sua vida útil.

A Metalurgia do Pó não é um processo complexo ou caro, porém, assim como em outros processos de fabricação, possui linhas de fabricação que são o estado da arte como a descrito aqui. Por outro lado, é uma tecnologia que independente do grau de sofisticação, exige sempre um ferramental preciso e bem construído, obtido a partir do trabalho de profissionais experientes.

Dedico esta coluna aos ferramenteiros com quem trabalhei ao longo destes anos atuando na Metalurgia do Pó. Pessoas com uma capacidade imensa para esculpir verdadeiras joias, que sob condições extremas de trabalho produzem centenas de milhares de peças utilizadas diariamente em todo mundo.

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Ouço com frequência esta pergunta nas feiras de negócio em que participo. A curiosidade é muito grande, principalmente quando uma pequena prensa portátil começa a compactar pó e produzir peças em frente aos visitantes do estande.

Desta vez, no entanto, a pergunta ocorreu em um evento onde eu não esperava ouvi-la. Foi no Ptech 2011, edição mais recente do Congresso Internacional de Metalurgia do Pó, evento bianual que em Novembro de 2011 realizou-se na bela cidade de Florianópolis, SC. O evento reúne principalmente professores, doutores e alunos de todo o Brasil, além de outros países do mundo. Também participam representantes de empresas fabricantes de peças sinterizadas, equipamentos e serviços relacionados a esta técnica.

Voltando à pergunta, a autora foi uma estudante de engenharia de materiais que estava presente ao evento para apresentar seu trabalho sobre formulação de ligas especiais, feitas a partir de metalurgia do pó. Sim, é isto mesmo! Uma estudante de metalurgia do pó não sabia que a técnica poderia ser utilizada para fabricação seriada de peças de aço ou outras ligas metálicas. Imaginando ser um caso pontual, passei a demonstrar a pequena prensa a outros alunos e novamente, para a minha surpresa, a grande maioria nunca imaginara a aplicação desta técnica para este fim.

O caso citado mostra que ainda temos muito a trilhar para mostrar aos futuros engenheiros deste país que existe algo além da usinagem, fundição, estamparia, injeção e forjaria, que são processos de conformação metálica bem conhecidos e estudados em nossas universidades e aplicados na indústria nacional.

Participo também de palestras em universidades e escolas técnicas e sempre procuro saber o que os alunos recebem de informação sobre esta técnica em seus cursos. Noto que o engenheiro de materiais tem um conhecimento maior, pois a técnica permite o preparo de ligas com grande facilidade. Já o engenheiro mecânico ou de produção praticamente desconhece esta técnica, e isto em universidades federais, estaduais ou particulares de grande renome em nosso país.

Atualmente participo do Grupo Setorial de Metalurgia do Pó cujo objetivo é levar este conhecimento aos alunos de engenharia, principalmente mecânica e produção, para que estes se sintam a vontade para utilizar produtos sinterizados nas empresas em que vierem a atuar. Nas escolas técnicas, como o Senai, realizamos o mesmo tipo de trabalho e é gratificante ver a curiosidade e o interesse dos alunos por esta tecnologia. Fazemos isto através de palestras, demonstrações e participação em feiras de negócios. Todo material apresentado encontra-se disponível na internet (www.metalurgiadopo.com.br) para download gratuito e pode ser editado e utilizado pelos alunos no preparo de seminários e trabalhos acadêmicos.

Cabe destacar também um trabalho de parceria que estamos realizando com os alunos participantes do projeto universitário Baja-SAE. Trata-se de uma competição internacional entre universidades de vários países onde os alunos são desafiados a projetar e construir um veículo off-road. Posteriormente os veículos são submetidos a diferentes provas de desempenho, além de terem seu projeto avaliado por uma comissão de especialistas da indústria automobilística. O Brasil tem se destacado bastante nestas competições com vitórias em várias provas e conquistas de campeonatos.

Atualmente apoiamos duas equipes brasileiras: a Faculdade de Engenharia da FEI e a Politécnica da USP. Desenvolvemos com ambas a aplicação de componentes sinterizados para melhora do desempenho do veículo.

O Brasil passa por um momento onde a melhora da qualidade do ensino passou a ser (finalmente) uma meta importante para os nossos governantes. Novas tecnologias devem ser apresentadas aos nossos alunos e a Metalurgia do Pó, por sua extensa gama de produtos e aplicações, pode contribuir significativamente para a formação destes futuros profissionais.

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Como referência, as peças sinterizadas pesam de 1 grama até 4kg e os lotes partem de 3.000 peças mensais, podendo chegar a um milhão.

Caso 1 – Quero converter uma peça já existente para sinterizado:

A primeira coisa que pergunto ao cliente é como ela é fabricada hoje. Se a peça for estampada ou injetada (alumínio ou zamac) e o cliente está satisfeito com as tolerâncias dimensionais, desempenho do material e formato da peça, dificilmente o material sinterizado será competitivo. Por outro lado, se o cliente está tendo problemas com a peça atual feita por estes ou outros processos tais como fundição, microfusão e usinagem, provavelmente o sinterizado será a maneira mais eficaz de se chegar a uma solução.

O segundo passo é o de se conhecer a aplicação, a função da peça, sua solicitação e o ambiente em que trabalha. Com estas informações torna-se possível determinar o material sinterizado adequado e o formato final da peça. Formato? Sim, pois assim como em qualquer outro processo, o formato deve ser “adaptado” para tecnologia de conformação que será utilizada, no caso a compactação de pó metálico. Existe a preocupação com chanfros, saliências e detalhes que na grande maioria dos casos não tem função para aplicação, mas que pode causar grandes transtornos na construção da ferramenta ou no setup da máquina de produção, além de encarecerem o produto.

Quanto ao material, a metalurgia do pó permite uma flexibilidade muito grande para criação de ligas, porém a escolha de um material normalizado ajuda a reduzir os custos de fabricação e os prazos de entrega. A conversão 1:1 geralmente não ocorre, ou seja, se o material atual é, por exemplo, um aço SAE 1045 (0,45% C), o material sinterizado provavelmente será um aço Fe-Cu-C. O cobre, considerado impureza nos aços convencionais, é um importante elemento de liga para o aço sinterizado.

Caso 2 – Estou criando um produto e vou desenvolver uma peça nova para ele:

Esta é a melhor oportunidade para se projetar uma peça 100% adequada ao processo de Metalurgia do Pó. É o momento para se chamar a empresa fornecedora do sinterizado para sugerir soluções na fabricação dos componentes. Como em todo desenvolvimento, a peça que “nasce” correta reduzirá os custos e prazos de desenvolvimento. Por outro lado, chamar a empresa sinterizadora já com o projeto desenvolvido poderá exigir alterações no desenho, não só da peça sinterizada como das contrapeças, além de exigir a revisão e reaprovação do projeto.

Tanto em um caso como no outro, procure sempre a orientação de um especialista. Cada empresa sinterizadora possui uma equipe altamente capacitada para dar todo suporte técnico para um desenvolvimento. Em www.metalurgiadopo.com.br encontram-se listadas as principais empresas que lidam com materiais sinterizados no Brasil, e também todas as informações básicas para o correto desenvolvimento de peças sinterizadas e vários casos de conversão de peças. Vamos experimentar? Sucesso no seu desenvolvimento!

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1- Compre a matéria-prima de um bom fornecedor:

Características do pó metálico, tais como boa escoabilidade e densidade aparente estável, são importantíssimas para que a produção trabalhe em boa velocidade e de modo regular, sem paradas frequentes para ajuste de máquina. Também a “robustez” do pó na sinterização evita que as peças apresentem variações de medidas excessivas ou propriedades físicas inferiores.

2- Utilize equipamentos precisos e em ótimas condições de uso:

O ferramental de compactação é fabricado com tolerâncias da ordem de milésimos de milímetro, tem acabamento espelhado e deve suportar tensões acima de 600 MPa por mais de 300.000 ciclos. Por este motivo, é um item de valor elevado. Na verdade, em termos relativos, é o componente mais caro de toda operação, mais do que uma prensa ou um forno, pois enquanto estes chegam a durar décadas, o ferramental dura cerca de 300.000 peças, o que pode representar o lote de um mês. Por isto, monte o ferramental em uma prensa com ótimas condições de trabalho.

3- Selecione o melhor material e tratamento térmico para o ferramental:

São os itens mais baratos no processo de fabricação do ferramental, que também passará por usinagem, retífica, eletroerosão, polimento e ajuste. Depois passará pela montagem e ajuste da prensa até que inicie a produção. Tudo isto para que uma trinca ou lascado aconteça após a compactação de algumas centenas de peças? Não vale a pena! Matérias-primas selecionadas, tratadas de acordo com a orientação do fornecedor, em uma boa empresa de tratamento, fazem a diferença entre uma produção sem paradas e outra com paradas frequentes para manutenção do ferramental.

4- Construa o ferramental rigorosamente dentro do especificado:

Perpendicular fora do especificado causa quebras e engripamentos. Folga incorreta trava o ferramental. Desalinhamento causa desgaste. Além disto, cotas que têm influência sobre o dimensional do produto podem levar a lotes inteiros fora das especificações do cliente.

5- Tenha montadores bem treinados:

Mesmo cumprindo todas as etapas acima, você coloca o valioso ferramental nas mãos de um montador mal preparado. O setup é, comprovado estatisticamente, o momento em que a maioria dos danos é causada ao ferramental. Um alinhamento ou ajuste incorreto pode danificar todos os componentes e comprometer os prazos da produção.

6- Tenha operadores bem treinados:

A etapa de compactação é a mais crítica de todo o processo. É nela que a densificação do pó deve ser feita de modo adequado para que a peça não apresente trincas externas e internas. Um operador experiente saberá se a distribuição do pó ao longo da peça está sendo feita adequadamente e se o ferramental está se movimentando corretamente.

7- Manuseie as peças compactadas (verdes) com cuidado:

O manuseio se inicia na compactação, logo após a extração da peça do ferramental. A retirada da mesma, sem o devido cuidado, pode causar lascados ou trincas. Também a armazenagem e o transporte até o forno são operações críticas. Por último, a colocação das peças no forno deve ser feita com o mesmo cuidado.

Após a sinterização, a peça apresenta características semelhantes às peças metálicas obtidas por outros processos de fabricação e poderá ser manuseada da mesma forma.

As informações acima tratam especificamente do processo de Metalurgia do Pó, porém também valem para outros processos de fabricação. A elas, devemos somar todas as outras pequenas melhorias e acertos inerentes à fabricação e fornecimento do produto. Não é fácil, porém, é necessário para que uma empresa seja internacionalmente competitiva.

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Vendo nesta uma oportunidade para encontrar aplicações para peças sinterizadas, aceitei receber uma amostra de cavaco de latão que era obtido durante a fabricação dos cadeados. Para minha surpresa, vi que se tratava de um pó com uma granulometria adequada para compactação de peças, porém, infelizmente, com uma escoabilidade muito ruim, o que não permitiria o preenchimento adequado do ferramental durante a compactação.

A partir deste evento, passei a interpretar esta pergunta com mais cuidado e a tentar entender qual a aplicação desejada. Como já comentamos diversas vezes nesta coluna, o processo de Metalurgia do Pó é empregado em centenas de produtos e aplicações, indo desde peças automobilísticas de aço com alta precisão dimensional até eletrodos de solda, passando pela área alimentícia, de ligas metálicas, filtros, imãs, tratamento de água etc. Minha resposta era geralmente negativa a esta pergunta, porém, depois da experiência relatada passei a ver que o cavaco obtido pela usinagem era mais uma maneira de se obter pó metálico.

Falando em processo de fabricação, o mais utilizado para o ferro, aço, latão, estanho e bronze é o de atomização, em que o material fundido vaza por um orifício e é agredido por um jato de água ou gás, que acaba formando a partícula do pó. Pode-se também fabricar estes e outros pós por meio de eletrólise, moagem, redução de minério, redução de carepa, carbonila, eletrodo rotativo e… usinagem! Qual o melhor? Depende… Qual é a sua aplicação? O pó deve ser irregular ou esférico? Qual a distribuição granulométrica e a densidade aparente? Qual o grau de pureza exigido? Qual será a densidade do compactado?

As respostas a estas e outras perguntas definirão qual o tipo de pó mais adequado e, consequentemente, qual o processo de fabricação para sua obtenção. Vejamos o caso de fabricação de peças de aço: As prensas fabricam de 10 a 30 peças por minuto, com tolerância dimensional centesimal e uma variação de peso abaixo de 1% em um lote que geralmente supera 30.000 peças por setup.

Para que o processo seja estável e capaz, a homogeneidade do pó é muito importante, assim como a sua escoabilidade deverá ser “rápida” para que a prensa possa trabalhar em alta velocidade. Neste caso a atomização é o processo com melhor relação custo-benefício para este tipo de pó.

Por outro lado, pós metálicos podem ser utilizados para fabricação de, por exemplo, pigmentos para tintas, em que a escoabilidade deixa de ser um fator importante. Neste caso o pó de latão obtido por usinagem poderia ser aplicado sem problema.

Talvez também pudesse ser utilizado como reagente químico ou outra aplicação que ainda não foi estudada. Independente do caso, a pureza do material é muito importante e a presença de contaminantes, tais como óleo de corte, deve ser observada e, caso necessário, corrigida.

Concluindo, acredito que o pó de latão obtido por atomização é o mais adequado para fabricação de componentes de latão sinterizados. Por outro lado, com certeza o cavaco de latão poderá encontrar uma aplicação viável em alguma das centenas de aplicações onde a Metalurgia do Pó está presente.

Quer saber mais sobre esta técnica? Convido a visitar a página www.metalurgiadopo.com.br

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Alguns fatos registrados na última década:

1. Entre 2002 e 2011, a fabricação de veículos automotores no Brasil passou de 1,63 para 3,42 milhões de veículos, um aumento de 109%. No mesmo período, a indústria de autopeças cresceu 54%, ou seja, a metade do crescimento da indústria de veículos.

2. Entre 2002 e 2011, o PIB “automotivo” passou de 12,9% para 18,9% do PIB industrial brasileiro. No mesmo período, o PIB das demais indústrias de transformação do país caiu de 49,5% para 34,2%.

3. Em 2004, 4% dos veículos licenciados no Brasil eram importados. Em 2011, este número subiu para 24%, ou seja, de cada quatro veículos vendidos, um era importado.

4. Em 2012, exportamos US$ 22,7 bilhões de veículos e autopeças e importamos US$ 33,2 bilhões, ou seja, nossa balança ficou US$ 10,5 bilhões negativa.

No final da primeira década deste século uma nova palavra passou a fazer parte do vocabulário do brasileiro: desindustrialização. Uma palavra que demorou para ser compreendida pelo governo brasileiro, apesar dos esforços das associações de classe para que ela fosse ouvida. Finalmente conseguiram e, infelizmente, foi utilizado o polêmico recurso do aumento da taxação para veículos importados, reforçando ainda mais a imagem do país como sendo um dos mais fechados para o comércio internacional.

Desta vez, porém, vemos algo novo: as empresas que investirem em tecnologia e cumprirem determinadas metas poderão se beneficiar de uma redução de até 30% no valor do IPI. As regras e cálculos não são simples (vide IH Jul/Set 2013 pg. 60) e, para compreendê-las e aplicá-las, as indústrias automobilísticas terão que incluir mais tributaristas em sua folha de pagamento. Um breve resumo:

Inovar-auto é o Programa de Incentivo à Inovação Tecnológica e Adensamento (leia-se nacionalização) da Cadeia Produtiva de Veículos Automotores. Serão beneficiárias as empresas que:

• Produzem veículos no país;

• As que não produzem, mas comercializam veículos importados;

• As empresas que apresentam projeto de investimento no setor automotivo.

Os objetivos principais que deverão ser cumpridos até 2017 são o aumento de 12,08% da eficiência energética média dos veículos e o aumento da segurança dos veículos. Os investimentos deverão ser feitos em insumos estratégicos, ferramentaria, pesquisa, desenvolvimento, inovação tecnológica, engenharia, tecnologia industrial básica e capacitação de fornecedores.

O resultado desta ação já está sendo sentido. Nos últimos meses, várias montadoras direcionaram seus investimentos para o Brasil, com destaque para mais de R$ 15 bilhões da Fiat e R$ 11,2 bilhões das empresas alemãs. Contando-se as demais empresas, chegamos a mais de R$ 40 bilhões de investimentos em nosso país!

Como podemos nos beneficiar? Bielas automotivas sinterizadas, por serem mais leves, reduzem a inércia do motor, levando à economia de combustível e aumento do desempenho. Engrenagens sinterizadas para caixa de transmissão proporcionam o mesmo benefício. Anéis para sensor ABS são facilmente obtidos por metalurgia do pó, com baixo custo e excelente desempenho. Estes são apenas alguns exemplos de componentes que poderão ajudar as empresas automobilísticas a atingirem suas metas de eficiência e segurança.

Resultado esperado: uma indústria nacional fortalecida e tecnologicamente atualizada. Um veículo fabricado no Brasil com tecnologia, eficiência e custo competitivo para enfrentar a concorrência internacional e, porque não, uma balança comercial equilibrada onde veículos importados são bem-vindos no Brasil e veículos brasileiros são bem aceitos no exterior.

Cabe a cada empresa de autopeça demonstrar para a montadora o impacto que seu produto terá nas metas estabelecidas e, assim, poder se beneficiar deste programa do governo. Vamos aproveitar esta oportunidade?

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 1- Compactação Uniaxial

É o processo mais indicado para produção de grandes lotes aliado a uma alta precisão dimensional e baixo custo. Utiliza-se uma prensa onde é montado um ferramental rígido, geralmente composto por matriz e punções. A densificação por compactação simples pode chegar a 92% da densidade teórica do material ou até 95% quando são utilizados processos especiais, tais como a compactação a morno ou dupla compactação e dupla sinterização (2P2S ou DPDS). Caso passe pela etapa de forjamento a quente, o material poderá chegar a 100% de densificação e obter propriedades superiores ao do forjado convencional. O peso das peças varia de 1 grama a 4 kg e a produtividade é de 800 a 2.000 unidades por hora. Após a compactação as peças já podem seguir diretamente para etapa de sinterização, cujo ciclo varia de 3 a 5 horas.

 2- MIM – Metal Injection Molding

É adequado à produção de grandes lotes de peças com formatos complexos. A matéria- prima, chamada de feedstock, é composta por uma massa polimérica e por partículas de pó metálico. Esta massa é conformada como em um processo de injeção plástica, o que permite a obtenção de peças com formatos complexos e densidade entre 95 e 99% após sinterização. Antes da sinterização, porém, deve ser realizada a etapa de extração do ligante por intermédio de um processo termoquímico. O peso típico das peças varia entre 1 a 100 gramas, porém peças maiores também podem ser obtidas. A maior restrição refere-se à parede da peça, que não pode ser muito espessa devido à dificuldade de extração do ligante.

3- Compactação Isostática

Voltada à produção de pequenos lotes de peças com dimensões maiores. Possui baixa precisão dimensional e geralmente a peça deve passar por processos posteriores de conformação, tais como usinagem e retífica. Geralmente é utilizada para obtenção de blanks de materiais com alto desempenho, tais como metal duro ou aços ferramenta, e também na fabricação de componentes de alto desempenho, tais como rotores de turbina e trem de pouso aeronáuticos. Consiste na colocação do pó metálico em recipientes flexíveis que são posteriormente compactados quando submetidos a pressões entre 100 e 500 MPa. A densidade, dependendo da pressão aplicada, pode chegar a 100% de densificação. O processo pode ser feito a frio ou a quente (HIP).

Nas próximas edições falaremos mais sobre cada um destes processos. Além destes, outros processos tais como aspersão, compactação de alta velocidade (HVC), e impressão 3D (processo aditivo), podem ser empregados na Metalurgia do Pó. Mais informações poderão ser obtidas no livro “A Metalurgia do Pó”, encontrado no site www.metalurgiadopo.com.br.

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Importante: Após a leitura deste texto, o leitor constatará que em todos os casos apresentados são empregadas também outras tecnologias tais como usinagem, estamparia, injeção, fundição, forjamento e materiais plásticos. O que chama a atenção é que todas estas tecnologias são conhecidas do grande público, enquanto que a Metalurgia do Pó, mesmo com sua evidente importância, é pouco conhecida por nossos engenheiros, professores e alunos. Vamos ver alguns exemplos?

Nas residências, nos liquidificadores e ventiladores que possuem buchas autolubrificantes sinterizadas, interruptores de luz que possuem contatos com ligas com alto ponto de fusão, filamentos de tungstênio das lâmpadas, peças para equipamentos de jardinagem, fechaduras, imãs para decoração ou fechamento de portas, componentes para compressores utilizados em geladeiras e ar condicionado, materiais cerâmicos como baixela de pratos.

Nos veículos, as bielas, engrenagens e peças de motor, componentes da suspensão e câmbio, itens de segurança crítica como os pistões e válvulas de amortecedores, e pigmentos para pinturas metálicas aplicadas no veículo.

Na medicina, onde materiais sinterizados são utilizados na confecção de próteses, e na odontologia onde aparelhos ortodônticos e pinos para próteses também são fabricados através da metalurgia do pó. Ainda na medicina, a tecnologia do pó é utilizada na fabricação de comprimidos para medicamentos.

Nos bens de consumo como caixas de relógio, teclados de celular, armações de óculos e contra-peso para vibra-call, imãs para uso em alto-falantes e motores elétricos, chapas de cobre com alta pureza para capacitores eletrolíticos utilizados em produtos eletrônicos, e materiais magnéticos para motores e atuadores elétricos.

Na aviação em rotores de turbina e sistemas de trem de pouso, onde o metal sinterizado é utilizado devido à sua estrutura extremamente homogênea e desempenho acima de qualquer outro material metálico.

Nos pães onde uma determinada quantidade de pó de ferro enriquece o alimento, permitindo assim reduzir a possibilidade de anemia no corpo humano.

No tratamento de água onde o pó de ferro é empregado na redução de metais pesados, e no tratamento de gases e fluídos, com a utilização de filtros metálicos de bronze e aço inox. Quer saber mais sobre esta técnica? Convido a visitar a página www.metalurgiadopo.com.br.

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Entre 2002 e 2011 a indústria automobilística no Brasil passou por um período de forte crescimento, com um aumento da produção de 92% e um aumento de licenciamentos de 146%, colocando o Brasil como 7º maior produtor mundial e 4º maior mercado consumidor. Em contrapartida, o país passa por um momento de desindustrialização que se iniciou em 2004, causado principalmente pelo aumento de importação de máquinas, equipamentos, componentes e produtos acabados. Além disto, o crescente mercado consumidor brasileiro promoveu um aumento significativo na importação de veículos, tanto por fabricantes com unidades industriais instaladas no Brasil como por empresas não estabelecidas. De 4% em 2004, em 2011 chegamos a 24% de veículos importados licenciados no país, ou seja, 1/4 dos veículos licenciados vem do exterior. Soma-se a isto o fato de que várias fábricas no Brasil montam seus veículos a partir de componentes pré-montados no exterior (CKD), o que na prática equivale à importação do veículo. Com isto, a indústria de autopeças (tear 2) e os sistemistas (tear 1) acabaram não se beneficiando de todo este crescimento de mercado. Entre 2002 e 2011 o crescimento da produção de autopeças foi de 54%, muito abaixo dos 92% de aumento da produção de veículos.

Ao analisarmos o PIB do país, em 2002 a indústria de transformação (sem automobilística) representava 50% do PIB industrial do Brasil. Este número caiu para 35% em 2011, mostrando uma clara desindustrialização no país. Já a automobilística subiu, no mesmo período, de 12,3% para 18,2%, mostrando mais uma evidência de que a indústria automotiva foi dos poucos setores industriais que cresceu nos últimos dez anos.

Nos últimos anos o Brasil tornou-se um oásis para a economia mundial. O governo tem agido rapidamente para manter o mercado interno aquecido e também promover a indústria brasileira, inclusive auditando com mais rigor e competência o índice de nacionalização dos veículos fabricados no Brasil. Ações como estas, esperamos, ajudarão a indústria de autopeças no país a retomar sua força.

Uma cópia da apresentação realizada no 32º Senafor pode ser baixada no site www.metalurgiadopo.com.br. As informações foram compiladas a partir de dados disponíveis no site da Anfavea, Sindipeças e IBGE.

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