Desenvolvido após o sucesso do robô IRB 1600 para cargas de até 10kg, o IRB 1300 oferece uma melhoria de 27% nos tempos de ciclo e é quase 60% mais leve e 83% menor do que o IRB 1600. Com uma área de ocupação de apenas 220 mm x 220 mm, o IRB 1300 foi projetado para uso em espaços pequenos, permitindo que mais robôs sejam implementados em áreas confinadas.

“O IRB 1300 é uma inclusão empolgante em nosso portfólio de robôs industriais pequenos e significa que agora nós podemos oferecer uma amplitude ainda maior de capacidade e desempenho”, disse Antti Matinlauri, responsável pelo gerenciamento de produto da divisão de robótica da ABB. “Nós projetamos o IRB 1300 para ajudar nossos clientes a obterem novos padrões de velocidade e precisão à medida que eles desenvolvem soluções para levantar objetos pesados, complexos e irregulares, mesmo em áreas de trabalho pequenas.”

Com uma melhor carga e alcance para aplicações de manuseio de materiais, alimentação de máquinas, polimento, montagem e teste, ele atende aos segmentos de eletrônica, alimentos e bebidas, automotivo, PME’s, farmacêutica e processamento de mercadorias embaladas para consumos, embalagem e logística.

O IRB 1300 está disponível em três versões principais – 11 kg/0,9 m, 10 kg/1,15m e 7 kg/1,4 m. A carga de 11kg para o modelo de alcance de 0,9m é maior do que qualquer outro robô de outras empresas nesta categoria.

Alimentado pelo controlador ABB’s OmniCore™, o IRB 1300 oferece controle de movimento avançado e trajetória precisa de primeira qualidade, permitindo que ele controle uma variedade de aplicações como polimento e alimentação de máquinas.

Para maximizar a versatilidade do IRB 1300, o controlador OmniCore pode ser equipado com uma variedade de equipamentos adicionais, incluindo protocolos fieldbus, soluções de visão e controle de força. O OmniCore também oferece uma interface simples para o usuário no intuitivo FlexPendant, que é um recurso do display multi-touch que possui gestos padrões, como por exemplo: apertar, deslizar e tocar, permitindo que os usuários se familiarizem rapidamente com a programação e operação de seu robô.

O IRB 1300 oferece 20 portas de Entrada/Saída, 50% mais do que o IRB 1600, para permitir que o IRB 1300 seja usado com garras ou acessórios mais sofisticados, permitindo que os usuários melhorem a produtividade ao manusear um número maior de peças simultaneamente.

Fornecido com grau de proteção IP40 como padrão de entrada, o IRB 1300 tem a opção de proteção IP67 contra partículas sólidas e entrada de água, ou Foundry Plus2 projetado contra condições muito extremas em fundição e outras plantas de processamento de metal. Ele também pode ser fornecido para padrão de proteção IPA para sala limpa. Para mais informações sobre o IRB 1300, acesse o site www.new.abb.com

ABB é uma empresa líder global em tecnologia que estimula a transformação da sociedade e da indústria em prol de um futuro mais produtivo e sustentável. Ao conectar softwares ao seu portfólio de eletrificação, robótica, automação e tecnologias de acionamento, a ABB ultrapassa os limites da tecnologia para elevar o desempenho a novos níveis. Com uma história de excelência que remonta a mais de 130 anos, o sucesso da ABB é impulsionado por cerca de 110.000 funcionários talentosos em mais de 100 países. www.abb.com.br

Robótica & Automação Discreta ABB é pioneira em robótica, automação de máquinas e serviços digitais, fornecendo soluções inovadoras para uma grande variedade de indústrias, desde automotiva até eletrônica e logística. Como uma das fornecedoras líderes mundiais em robótica e automação de máquinas, nós já fornecemos mais de 400.000 soluções de robôs. Nós ajudamos nossos clientes de todos os tamanhos a aumentarem a produtividade, flexibilidade e simplicidade e a melhorar a qualidade da produção. Nós damos apoio na transição para uma fábrica do futuro conectada e colaborativa. Robótica & Automação Discreta ABB emprega mais de 10.000 pessoas em mais de 100 localidades, em mais de 53 países. www.abb.com/robotics

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Até o momento, os clientes TeamViewer no campo IoT podiam ler sensores, definir alarmes e conectar-se diretamente a uma ampla variedade de dispositivos. Com a adição do novo módulo inteligente na área de manutenção preditiva, agora é possível também reduzir tempos de inatividade e custos. Só para se ter uma ideia, antigamente a manutenção utilizada era a reativa – que realizava reparos apenas após alguma falha ser detectada. Depois, por algum tempo, a manutenção passou a ser preventiva, com máquinas mantidas em ciclo fixo, independentemente de apresentarem defeitos. Já hoje, as empresas buscam a manutenção preditiva, baseada em inspeções sistemáticas e na observação de parâmetros ou condições de desempenho que levam em conta as condições reais do funcionamento de máquinas e equipamentos. A manutenção preditiva é dinâmica e favorece a redução de custos e de downtime, não sendo necessariamente realizada com base em cronogramas ou índices de funcionamento.

Atenta às necessidades de mercado e aos processos de Transformação Digital para o setor de manutenção de máquinas e equipamentos, a TeamViewer dá um passo à frente e apresenta sua solução preditiva com análise de dados e suporte de IA, afirmando ao mundo que os algoritmos de aprendizado de máquina podem, sim, ser usados para detectar padrões anteriormente desconhecidos e para diagnosticar falhas iminentes de máquinas em estágio inicial. A necessidade de detecção de problemas que impedem o funcionamento de máquinas é mais que óbvia: cada hora de tempo de inatividade não planejada custa em média US$ 250.000.[1]

“A meta é construir uma biblioteca única de dados anônimos de máquinas e fornecer acesso a esse conhecimento a cada cliente do nosso módulo de manutenção preditiva”, afirma Lukas Baur, Vice Presidente IoT da TeamViewer. “Com o novo módulo, nossos clientes conseguem reduzir o tempo de inatividade desde o primeiro dia – sem esquecer que diariamente o algoritmo ‘aprende’ como melhorar a estimativa de parâmetros específicos, tornando a manutenção preditiva ainda mais precisa. Isso é de extrema importância, uma vez que departamentos de manutenção são responsáveis por até 60% das despesas operacionais. [2] Nosso objetivo é reduzir custos através de análises de dados com uso de Inteligência Artificial”.

O novo módulo de software ML-Trainer fornece ao algoritmo de aprendizado dados das máquinas que podem ter disparado alarmes, instruindo-o assim a reconhecer padrões específicos. Como resultado, os alarmes não ficam mais limitados a limites rígidos, passando a obedecer a critérios muito mais amplos e constantemente otimizados. Os tempos de inatividade e os falsos alarmes são reduzidos significativamente dessa forma, no presente e no longo prazo, já que a Inteligência Artificial está em constante processo de aprendizagem.

O módulo de manutenção preditiva TeamViewer é facilmente integrado aos ambientes TeamViewer IoT pré-existentes. O algoritmo acessa conjuntos de dados de vários tipos de máquinas, entre elas turbinas eólicas e bombas, gerados especificamente para o módulo, sendo apenas necessário ‘aprender’ sobre as características específicas de cada equipamento.

Sobre a TeamViewer

A TeamViewer é a empresa líder global em tecnologias e plataformas de conectividade remota para acesso, controle, gerenciamento, monitoramento e reparação de dispositivos de qualquer tipo – desde laptops e celulares até máquinas industriais e robôs. Embora o TeamViewer seja gratuito para uso doméstico, a companhia conta com mais de 500 mil assinantes e o software é amplamente utilizado por corporações de todos os portes e segmentos para digitalização de processos críticos de negócios através de conectividade remota rápida, segura e perfeita. Tendo como pano de fundo as megatendências globais. como proliferação de dispositivos, automação e novas culturas de trabalho, a TeamViewer vem moldando proativamente a Transformação Digital, inovando continuamente nos campos da Realidade Aumentada, Internet das Coisas e Inteligência Artificial. Desde sua fundação, em 2005, o software TeamViewer, carro-chefe da empresa, já foi instalado em mais de 2,2 bilhões de dispositivos em todo o mundo. Com sede em Goeppingen, Alemanha, a TeamViewer emprega mais de mil pessoas em escritórios globais. Em 2019, a companhia alcançou faturamento de cerca de 325 milhões de euros. As ações TeamViewer AG (TMV) estão listadas na Bolsa de Valores de Frankfurt e pertencem à MDAX. Mais informações estão disponíveis em www.teamviewer.com. No Brasil, a TeamViewer está em www.teamviewer.com/pt-br

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Após mais de três anos de desenvolvimento, o projeto está pronto para apresentar suas conclusões. A pesquisa, que recebeu um aporte de 5,5 milhões de euros do Ministério Federal de Economia e Energia da Alemanha (BMWi), contou com a liderança da Bosch no consórcio, além do apoio da Mercedes-Benz, Nokia, Osram, TomTom, IT Designers e das universidades de Duisburg-Essen e Ulm. A cidade de Ulm, na Alemanha, se tornou o centro de teste para os sensores utilizados na iluminação públicas e também para tecnologias de conectividade nestes últimos três anos. As conclusões obtidas durante o projeto agora serão usadas para desenvolver ainda mais as tecnologias automotiva, celular e a direção autônoma, enquanto a infraestrutura construída em Ulm ficará disponível para uso por outros projetos de pesquisa.

Com até seis metros de altura, a iluminação pública dos postes se posiciona acima do tráfego urbano, com uma visão precisa dos cruzamentos e fornecendo informações imprescindíveis que beneficiarão os veículos autônomos no futuro. Embora os sistemas de sensores de um veículo (câmeras, radares e sensores lidar) ofereçam uma visão 360 graus, a perspectiva do solo a partir do veículo nem sempre é suficiente para que detecte um pedestre que pode estar oculto por um caminhão, um veículo emergindo de repente ou um ciclista se aproximando por trás e mudando de faixa repentinamente.

“Como o veículo em si não pode ver através das curvas ou das paredes, usamos os sensores dos postes de iluminação para ampliar o campo de visão”, afirma o Dr. Rüdiger Walter Henn, que lidera o projeto MEC-View pela Bosch. Os parceiros do projeto desenvolveram o hardware e o software correspondentes para esse propósito – o sistema processa as imagens e os sinais recebidos dos sensores instalados nos postes, combina-os com mapas digitais de alta resolução e os transmite para o veículo por meio do ar. Lá, os dados serão mesclados com as informações do sensor do veículo para criar uma imagem precisa da situação, incluindo todos os usuários e objetos presentes na rua.

A avançada tecnologia celular torna possível a transmissão de informações do sensor com latência extremamente baixa. Enquanto o projeto MEC-View utilizava a tecnologia de comunicação móvel LTE com uma configuração otimizada para este fim, com novo padrão de comunicações 5G, a transmissão de dados em tempo real será uma função básica.

A principal tarefa das comunicações móveis otimizadas não é apenas a transmissão sem fio e instantânea de dados virtuais, mas também o processamento destes dados o mais próximo possível da fonte. Essa tarefa é realizada por computadores especiais, conhecidos como servidores de computação móvel (ou simplesmente MEC), que são integrados diretamente à rede celular. Eles combinam os dados dos sensores que estão nos postes de iluminação pública com as informações ao redor do veículo autônomo e de mapas digitais altamente precisos. A partir disso, o MEC gera um modelo do ambiente sobre a situação do tráfego em tempo real e o disponibiliza para os veículos por meio do ar.

No futuro, instalações – como os centros de controle do tráfego das cidades – poderão ser equipadas com estes servidores para que possam compartilhar os dados com toda a frota, independentemente do fabricante, além de outros usuários das ruas e estradas

Em Ulm, na Alemanha, os parceiros do projeto estão testando a interação de protótipos de veículos autônomos com os sensores de infraestrutura em condições reais de tráfego desde 2018. Os postes de iluminação foram equipados com sensores com o intuito de auxiliar os veículos autônomos a cruzarem as intersecções, especialmente quanto outros objetos se aproximam do cruzamento através de uma rua paralela. Graças à nova tecnologia desenvolvida, o protótipo automatizado agora reconhece os usuários da rodovia desde o início e pode adaptar sua estratégia de direção de acordo com cada situação. Como resultado, o carro se direcionada à espaços estratégicos na rodovia e “mescla-se” perfeitamente aos outros veículos, sem precisar parar. Tal desenvolvimento tornará o tráfego urbano não apenas mais seguro, como também mais fluido.

Parceiros de pesquisa:

• Robert Bosch GmbH (líder de consórcio)
• IT Designers GmbH
• Mercedes-Benz AG
• Nokia Solutions and Networks GmbH & Co. KG
• Osram GmbH
• TomTom N.V.
• University of Duisburg-Essen
• Ulm University
• Cidade de Ulm (parceira associada)

Tags: Direção Autônoma; Projeto MEC-View;

Informações adicionais: www.mec-view.de

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Dez funcionários da Trumpf e da Fraunhofer IPA estão envolvidos no projeto, que receberá cerca de 2 milhões de euros em financiamento nos próximos cinco anos.

“A missão da Trumpf é ampliar ainda mais sua liderança em IA no processamento de chapas metálicas. Para tanto, já começamos a investir nas tecnologias futuras que promoverão grandes ganhos de eficiência em nossa empresa e aumentarão nossa competitividade”, diz Thomas Schneider, diretor de desenvolvimento da Tumpf Machine Tools.

Trumpf e a Fraunhofer IPA uniram forças há cinco anos para trabalhar em tópicos de fábricas inteligentes, e os dois parceiros continuarão a perseguir esses projetos no âmbito de sua nova aliança de pesquisa.

“A Trumpf trabalha conosco há anos na fabricação conectada, porque eles compartilham nossa visão de que os desenvolvimentos da Indústria 4.0 representam uma grande oportunidade. Esperamos que a pandemia de coronavírus aja como uma espécie de catalisador: aqueles que estão bem preparados poderão explorar as enormes oportunidades que temos pela frente. Em breve veremos se lançamos as bases certas para o futuro em nossos projetos conjuntos”, afirma o professor Thomas Bauernhansl, diretor da Fraunhofer IPA.

Projetos futuros visam tornar a IA explicável

Um dos objetivos da aliança Trumpf – Fraunhofer IPA para os próximos cinco anos é desenvolver soluções para uma melhor qualidade de dados na fabricação. Isso reflete a importância crucial de dados de alta qualidade quando se trata de obter ganhos de eficiência com a IA. Para atender a essa necessidade, os dois parceiros aumentarão suas atividades de pesquisa no campo da inteligência artificial explicável, ou XAI.

Seu objetivo é tornar a operação das redes neurais interpretável, ou seja, refere-se à técnicas de IA que podem ser confiáveis e facilmente entendidas pelos seres humanos. Novas descobertas nesta área são de grande benefício para os fabricantes de chapas metálicas. Os resultados desse tipo de análise de dados podem aumentar a qualidade da fabricação, economizar tempo e reduzir custos.

Novas soluções perto de chegar ao mercado

Trumpf e Fraunhofer IPA começaram a trabalhar juntos em manufatura digital em 2015. Os resultados iniciais desta colaboração estão agora perto de chegar ao mercado. Isso inclui o sistema de assistência do Guia de Classificação da TRUMPF, projetado para ajudar os trabalhadores a remover e classificar as peças de chapa metálica cortadas a laser. A solução de IA detecta o processo de remoção de peças e fornece automaticamente todas as informações necessárias para a intralogística.

O sistema ainda destaca peças em cores diferentes para mostrar quais pertencem uma à outra, porque fazem parte do mesmo pedido, são destinadas ao mesmo cliente ou estão indo para a mesma máquina na próxima etapa do processo de fabricação. Esta solução substitui a documentação que, de outra forma, acompanharia cada parte, economizando tempo e ajudando a evitar erros.

Os dois parceiros esperam aproveitar esses sucessos iniciais, continuando sua cooperação estratégica no futuro.

Smart factory
Trumpf e Fraunhofer IPA formaram uma aliança de pesquisa que deve durar até 2025. Seu objetivo é criar soluções de IA prontas para o setor para a fabricação de chapas. (Fonte: Fraunhofer IPA, Rainer Bez)

Thomas Schneider
Thomas Schneider, diretor administrativo de desenvolvimento da Trumpf Machine Tools. (Fonte: Trumpf)

Professor Thomas Bauernhansl
Professor Thomas Bauernhansl é diretor da Fraunhofer IPA. (Fonte: Fraunhofer IPA)

Guia de classificação
O sistema de assistência do Guia de Classificação da TRUMPF, da cooperação, ajuda os trabalhadores a remover e classificar as peças de chapa metálica cortadas a laser. (Fonte: TRUMPF)

Sobre Trumpf

A empresa de alta tecnologia Trumpf oferece soluções de produção nos setores de máquinas-ferramenta e laser. Está impulsionando a conectividade digital na indústria de manufatura por meio de consultoria sistemas e software. A Trumpf é a líder mundial em tecnologia e mercado para máquinas-ferramenta usadas no processamento de chapas flexíveis e também para lasers industriais.

A Trumpf comemora, em 2020, 39 anos de presença no Brasil. Com sede em Barueri, a empresa possui uma operação solidificada e com abrangência para prover assistência técnica a seus clientes em diferentes regiões, sendo responsável também em dar suporte às operações na América do Sul. Para mais informações, visite www.trumpf.com.

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A integração entre experiência e tecnologia patenteada da Tecnomatic – co-design e desenvolvimento de protótipos, isolamento de slots de estatores, formação, enrolamento e soldagem de hairpins – com o amplo portfólio de eletrificação da Comau, permitirá uma oferta mais completa para a montagem e testes de rotores, estatores, inversores e transmissões.

Combinando seus respectivos pontos fortes, as empresas oferecem aos clientes um benefício duplo: uma fonte única para soluções de montagem de motores e transmissões elétricas totalmente integradas, bem como acesso a uma abordagem de engenharia projetada para atender às necessidades atuais e futuras de produção. Os sistemas desenvolvidos em conjunto são modulares, escaláveis, tem boa relação custo x benefício e são compatíveis com a digitalização.

“Esta parceria faz parte de uma visão estratégica de longo prazo. Ela enfatiza nosso compromisso com a inovação de ponta no campo da eletrificação e é baseada em objetivos compartilhados e competências complementares,” explica Ennio Chiatante, Global Business Development – Electrification na Comau. Gian Carlo Tronzano, Electrification Technical Fellow, encarregado do desenvolvimento tecnológico do projeto, acrescenta: “Combinando o know-how comprovado da Comau com as tecnologias patenteadas e as melhores práticas de enrolamentos do tipo hairpin da Tecnomatic, reforçamos nossa capacidade de fornecer ao mercado poderosas soluções turnkey para o processo de montagem de motores elétricos e transmissões.”

“Acreditamos que este é um acordo genuinamente ‘win/win/win’, não apenas pela união de nossas respectivas experiências, mas também pelo fornecimento de um excepcional suporte às necessidades atuais e potenciais de nossos clientes. A Tecnomatic, graças a mais de 20 anos de experiência em tecnologia para estatores hairpin, tem a certeza de que sua oferta tem total simbiose com as competências e a presença global da Comau, permitindo o suporte a OEMs e Tier1s no ambiente automotivo e muito mais,” enfatiza Paolo Datore, Business Development Manager da Tecnomatic.

Fonte: www.comau.com

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A Influência da Aditivação em Óleos de Têmpera

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Ao adotar como estratégia a manufatura aditiva Stratasys FDM ao longo de todo o processo produtivo, a fábrica da Schneider Electric de Puente la Reina, em Navarra, na Espanha, destacou-se ao registrar ganhos significativos de eficiência, principalmente na produção de ferramental operacional. A iniciativa foi reconhecida pela organização, e a equipe responsável pelo projeto foi nomeada vencedora do desafio na Europa. A utilização de uma impressora 3D da Stratasys Ltd. (NASDAQ: SSYS) reduziu o tempo de produção do ferramental, cortou custos e trouxe mais eficiência para a cadeia de suprimentos recém-otimizada.

“No ano passado, usando a manufatura aditiva Stratasys FDM, alcançamos uma economia de cerca de € 20.000 na confecção de ferramentas para a linha de montagem, o que facilmente superou nosso investimento inicial na impressora 3D F170”, afirma Manuel Otamendi, gerente de Industrialização e Manutenção da Cadeia de Suprimentos Global da fábrica, ao acrescentar que a tecnologia permitiu produzir novas ferramentas de produção de alto desempenho em apenas um dia. Antes, afirma, o processo terceirizado levava pelo menos uma semana. “Isso reduz crucialmente nossa dependência de fornecedores e nos dá muito mais controle sobre a produção de ferramentas, flexibilizando o processo de fabricação e acelerando o tempo de colocação no mercado de muitos produtos”.

Otimização da produção de ferramentas em todo o chão de fábrica

Com a impressora Stratasys F170 3D de nível industrial, a Schneider Electric passou a imprimir uma variedade de ferramentas, incluindo as utilizadas na linha de montagem, gabaritos, acessórios e pinças de robôs, entre outras. A produção de todo esse ferramental era terceirizada e utilizava processos caros de moldagem, por injeção ou por CNC. A F170 tornou-se essencial no chão de fábrica em Puente la Reina, e viabilizou a produção de mais de cem novos projetos de ferramentas de produção em apenas um ano.

Um exemplo foi a produção de pinças para braços robóticos na linha de montagem. A F170 permitiu à Schneider Electric encontrar novas aplicações para as garras, o que melhorou o desempenho dos robôs e também garantiu uma grande redução de custos.

“Não é incomum que peças de alumínio do molde se quebrem ao colidirem com as garras, e a sua substituição é muito dispendiosa”, explica Otamendi. O problema foi solucionado com a substituição das garras de alumínio dos braços robóticos por alternativas mais baratas, impressas em 3D. “A ferramenta confere o mesmo desempenho mecânico e ainda garante a proteção de peças de alumínio, mais caras, quando os moldes se chocam. Em caso de quebra da ferramenta, podemos imprimir outra em 3D, rapidamente”

Otamendi conta que terceirizar a usinagem de uma pinça custava 200 euros, enquanto a impressão em 3D, sob demanda, sai pela metade do preço. “Além da economia alcançada, a produção local sob demanda permitiu reduzir a complexidade da cadeia de suprimentos”.

Digitalizar a operação para aumentar a eficiência

A integração de processos de manufatura aditiva Stratasys FDM, que reduziu custos e simplificou o fluxo de trabalho, também impactou a eficiência geral da planta, promovendo um time-to-market menor em áreas chave da Schneider Electric.

“A manufatura aditiva transformou a maneira como trabalhamos e mudou toda a nossa mentalidade em termos de como fazer as coisas no futuro”, diz Otamendi. “Continuamos a utilizar a F170 para otimizar ainda mais a ferramentaria, mas estamos explorando ativamente o aproveitamento de outros materiais FDM de alto desempenho nas impressoras 3D da Série F123 da Stratasys para solucionar aplicações nas etapas finais da linha de produção. O incremento da aplicação da tecnologia desempenhará um papel importante para alcançarmos nossos objetivos de transformação digital”, afirma Otamendi.

“Enquanto trabalhamos na pandemia global, vimos indicações claras de que a manufatura aditiva pode desempenhar um papel fundamental no aprimoramento da cadeia de suprimentos tradicional e das linhas de produção convencionais”, afirma Yann Rageul, diretor de Soluções de Manufatura EMEA da Stratasys. À medida que os líderes empresariais buscam otimizar suas operações, acrescenta, espera-se um aumento na utilização da manufatura aditiva em um nível estratégico, como o que vem sendo feito pela Schneider Electric, para impulsionar, com sucesso, a transformação digital nos negócios.

“A manufatura aditiva dá mais flexibilidade à produção e reduz a dependência dos fornecedores, bem como amplia a capacidade de obter eficiências operacionais significativas no desenvolvimento de produtos. Embora esse possa ser um objetivo comum para a maioria das empresas, o impacto da Covid-19 ampliou ainda mais sua importância”, completa Yann Rageul, da Stratasys.

Sobre a Stratasys

A Stratasys é líder global em manufatura aditiva ou tecnologia de impressão 3D e é fabricante das impressoras 3D FDM® e PolyJet™. As tecnologias da empresa são usadas para criar protótipos, ferramentas de fabricação e peças de produção para indústrias, incluindo aeroespacial, automotiva, saúde, produtos de consumo e educação. Por 30 anos, os produtos da Stratasys têm ajudado os fabricantes a reduzir o tempo de desenvolvimento de produtos, o custo e o tempo de colocação no mercado, bem como reduzir ou eliminar os custos de ferramentas e melhorar a qualidade dos produtos. O ecossistema de soluções e expertise em impressão 3D da Stratasys inclui: impressoras 3D, materiais, software, serviços especializados e produção de peças sob demanda. Pelos sites www.stratasys.com e blog.stratasys.com

A Stratasys é uma marca registrada e o selo Stratasys é uma marca registrada da Stratasys Ltd. e/ou de suas subsidiárias ou afiliadas. Todas as outras marcas comerciais são propriedade de seus respectivos proprietários.

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Feira EuroBLECH 2020 adiada para 2021

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Com seu design ergonômico e uma variedade de recursos de segurança, incluindo braços leves de liga de magnésio com estofamento suave para evitar pontos de pinça, controle avançado de movimento com detecção de colisão, o YuMi foi projetado para ser instalado em estações de trabalho ao lado de pessoas e aumentar a flexibilidade, permitindo humanos e robôs trabalhar juntos em tarefas que anteriormente exigiam barreiras ou gaiolas de segurança.

Com sua destreza e design de 14 eixos de braço duplo, YuMi desempenhou um papel fundamental no aumento da produtividade e qualidade nas linhas de produção em todo ocmundo, desde a montagem de componentes eletrônicos e elétricos até a triagem de doces nas fábricas de confeitaria.

Ao eliminar a necessidade de medidas de segurança volumosas e caras, como cercas, YuMi removeu as barreiras físicas e psicológicas que separam as pessoas dos robôs. A chave para a popularidade de YuMi tem sido seu design amigável, que imita o tamanho e os movimentos de um operador humano, e seus braços macios e de peso ultrabaixo, que permitem que ele se mova com mais rapidez do que outros cobots.

“Há cinco anos, a nossa visão para o YuMi era estabelecer um novo padrão para a robótica colaborativa, criando um robô capaz de trabalhar de mãos dadas com seres humanos sem outras medidas ou barreiras de proteção, além de ser simples de instalar e operar”, diz Sami Atiya , Presidente da área de negócios de Robótica e Automação Discreta da ABB.“ YuMi provou ser incrivelmente popular, criando uma nova categoria para robôs pequenos e colaborativos para manuseio de materiais, montagem e inspeção, ao mesmo tempo em que amplia o apelo de robôs colaborativos em uma ampla gama de aplicações, da manufatura à saúde e além.”

YuMi também teve um grande impacto fora do local de trabalho. Por exemplo conhecer líderes mundiais como Angela Merkel, Barack Obama e Naresh Modi, conduzindo uma orquestra com Andrea Bocelli em Pisa, Itália e servindo café ao público na loja de
departamentos Selfridges em Londres e Bloomingdales em Nova York.

“Nos últimos cinco anos, nossos robôs YuMi de braço duplo e braço único abordaram conceitos errôneos que impediram a adoção de robôs, demonstrando a ampla gama de benefícios que eles podem trazer e facilitando ao máximo o uso e a aplicação. para diferentes tipos de processos”, disse Andie Zhang, gerente global de produtos – robôs colaborativos da ABB Robotics. “Também descobrimos que o YuMi tende a ser aceito rapidamente como parte da equipe quando introduzido nas linhas de produção manuais, pois costuma ser usado para tarefas chatas e repetitivas, liberando o operador para realizar trabalhos mais variados e interessantes.Com o YuMi, os usuários podem começar pequenos, enfrentando as tarefas mais rápidas e fáceis de automatizar e, em seguida, usar a experiência e a confiança que adquiriram para encontrar maneiras de aplicar a automação a outras partes de suas operações.”

Para mais informações sobre o YuMi, visite o site da ABB: //new.abb.com/products/robotics/collaborative-robots

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Bosch vê o Futuro das Fábricas em Conectividade

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“Especialmente em tempos excepcionais, como a crise atual, a conectividade torna as empresas menos vulneráveis e as ajuda a manter o equilíbrio”, diz Rolf Najork,membro do conselho de administração da Bosch responsável pela tecnologia industrial.

Por exemplo, onde o risco de infecção torna a proximidade física um desafio, as transferências de turnos podem ser tratadas digitalmente. A digitalização permite o monitoramento e a manutenção remota de sistemas e máquinas, sem a necessidade de um técnico no local. O software inteligente pode rastrear mercadorias e entregas e garantir o reabastecimento a partir de qualquer local. Tudo isso é possível graças à Indústria 4.0.

As soluções conectadas ajudarão a tornar a fabricação e a logística mais simples, mais eficientes, mais flexíveis – e também mais robustas. A Bosch é pioneira em IoT. A empresa começou a adicionar conectividade à manufatura e logística em 2012 – tanto em suas próprias fábricas quanto nas de seus clientes. E isso está valendo a pena: em 2019, a Bosch gerou vendas de mais de 750 milhões de euros com soluções conectadas para fabricação e logística – um aumento de 25% em relação ao ano anterior.

Indústria 4.0 aumenta a produtividade da fábrica

Na fábrica do futuro, as únicas coisas fixas e estáticas são os pisos, paredes e tetos. A fábrica do futuro se reinventa constantemente, conforme necessário. Ele é guiado por uma visão de uma configuração de fabricação que pode produzir milhares de produtos e variantes diferentes, até um tamanho de lote de um, sem a necessidade de retromontagens caras. É por isso que a Bosch está comprometida com a conectividade. Projetos nesta área impulsionam o progresso e proporcionam benefícios mensuráveis. Com a ajuda da Indústria 4.0, é possível aumentar a produtividade em locais individuais em até 25%.

“A conectividade é essencial para qualquer empresa que queira permanecer competitiva. O setor 4.0 é uma oportunidade histórica, oferecendo um enorme potencial”, diz Najork. “Não estamos apenas melhorando a produtividade da fábrica, mas também permitindo que as empresas respondam rápida e adequadamente às mudanças.”

Para dar o exemplo da Bosch, a transição da indústria automotiva significa pressão nos custos de sua divisão Powertrain e pressão para se adaptar. Por exatamente esse motivo, a divisão investirá cerca de 500 milhões de euros em digitalização abrangente e adição de conectividade às suas operações de fabricação nos próximos anos. A economia esperada será duas vezes maior: cerca de 1 bilhão de euros até 2025. E o uso de inteligência artificial deve aumentar ainda mais. O foco aqui é em soluções baseadas em IA (Inteligência Artificial) para manutenção preditiva de máquinas, garantia de qualidade e melhoria dos processos de produção.

De projetos individuais à implementação em larga escala

Na Alemanha, seis em cada dez empresas industriais com mais de 100 funcionários já usam aplicativos da Indústria 4.0, de acordo com um estudo recente da associação industrial Bitkom. Em muitos casos, no entanto, os aplicativos são apenas fragmentados. A VDMA, a associação de fabricantes alemães de máquinas e equipamentos, estima que 80% das máquinas  existentes no país ainda não foram digitalizadas.

“Ainda podemos fazer muito mais na fabricação e muitos pontos que podemos ajustar e ajustar. Nossa tarefa agora é tornar a Indústria 4.0 a norma em todas as partes do setor de manufatura”, diz Najork.

Para as empresas, o maior obstáculo à implementação da Indústria 4.0 são as grandes somas de capital que isso requer (Bitkom, 2020). De fato, as máquinas também podem ser adaptadas com tecnologia de comunicações e sistemas de sensores. Fazer isso abre a porta para a internet industrial das coisas. A fábrica da Bosch Rexroth em Erbach, Alemanha, mostra como até mesmo pequenos investimentos em linhas de máquinas de grande escala podem render: gastou um total de 25.000 euros em equipar essas linhas com sensores e barreiras de luz, e agora economiza cerca de 200.000 euros por ano.

Equilibrando fatores econômicos e ecológicos por meio de soluções conectadas

Como empresa baseada em IoT, a Bosch possui todas as competências essenciais necessárias para moldar a Indústria 4.0. Seu portfólio inclui pacotes de software para manutenção, monitoramento e logística, sistemas de robótica para fabricação e transporte, soluções de modernização para máquinas existentes e sistemas de assistência para operadores de máquinas. Agora, a Bosch está lançando uma tecnologia de controle baseada em software e transmissão 5G, aberta a aplicativos de terceiros. Com mais de 30 protocolos de dados, a nova plataforma de automação Bosch Rexroth será o centro de controle da fábrica do futuro. Com o
seu sistema de aplicação industrial Nexeed aprimorado, o Bosch Connected Industry oferece mais do que simplesmente uma “loja de aplicativos” para fabricação e logística. Os vários aplicativos de software podem ser solicitados, usados e combinados entre si, conforme necessário. Todos os dados da máquina estão disponíveis em um formato claro e padronizado, garantindo maior transparência e eficiência na fábrica. Um excelente exemplo de como harmonizar considerações econômicas e ecológicas é a Bosch Energy Platform. Depois que uma máquina é conectada a ela, seu consumo de energia pode ser rastreado, analisado e controlado. O resultado são fábricas que são mais econômicas, requerem menos energia e emitem menos CO2. A conectividade desempenhará um papel importante em tornar o clima de fabricação neutro.

Manufacture #LikeABosch

IoT está expandindo os limites da possibilidade A Bosch está desenvolvendo a fábrica do futuro. Nesse empreendimento, a empresa conta com a Indústria 4.0. Depois de testar e validar os produtos internamente, a Bosch os comercializa para outras empresas. O portfólio abrange desde pacotes de software para fabricação e logística, até robôs que produzem e entregam peças, e sistemas de assistência no local de trabalho. No seu trabalho de desenvolvimento, a Bosch é guiada por princípios claros:
Os produtos e soluções devem ser rapidamente adaptáveis a qualquer tarefa. São intuitivos de usar, abertos e compatíveis com aplicativos de terceiros e funcionam de maneira eficiente e econômica. Manufacture #LikeABosch significa: sucesso nos negócios, flexibilidade tecnológica, sustentabilidade ecológica e conectividade inteligente. A campanha dá uma guinada não convencional sobre como a Bosch está adequando as fábricas à Indústria 4.0.

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