A prorrogação foi necessária por motivo de força maior, preservando o investimento já feito pelos expositores e a segurança do público participante. “Mesmo que os eventos físicos fossem liberados a tempo, exigiriam altos investimentos por parte dos expositores e da organização, sem eliminar o risco de contaminação”, pondera Richard Spirandelli, diretor da Messe Brasil. “Nossa parceria com o mercado da indústria de fundição existe há mais de 20 anos. O momento nos leva a pensar no coletivo e reorganizar o evento para um cenário seguro”, acrescenta.

O ano de 2022 foi escolhido, levando em conta que em 2021, o mercado de fundição se reúne na FENAF em São Paulo, o que não justificaria realizar mais um evento do setor no mesmo período.

Feira é realizada em potencial mercado da indústria de fundição

A Metalurgia é realizada na região do centro-sul do Brasil em um importante polo industrial que concentra grandes fundições como Tupy, WEG, Embraco e Schulz, grandes exportadores de peças técnicas fundidas para diferentes setores, em especial automotivo, linha pesada e agrícola. Em um raio de 100 km concentra fábricas de grandes marcas do setor automotivo como BMW, Audi, GM, Volvo, LS Tractor e Fremax, e fabricantes de peças para o setor automotivo, como Tupy e Schulz.

O mercado industrial da região sul do Brasil demanda de alta tecnologia e investe continuamente na atualização dos processos e parques fabris. Entre os expositores confirmados destacam-se fornecedores de matérias-primas, sistemas de medição e transporte de materiais, máquinas, equipamentos, robôs e serviços, voltados para a automação de processos, indústria 4.0, tratamento térmico e soldagem, reciclagem e EPIs.

Bienal, a feira é a principal do Brasil realizada nos anos pares e reúne eventos simultâneos como a Reunião da ABIFA (Associação Brasileira de Fundição), congresso de tecnologias para fundição, seminário de inovação, workshops de expositores, rodada de negócios e visitas técnicas a empresas da região.

Serviço:

Metalurgia – Feira e Congresso Internacional de Tecnologia para Fundição, Siderurgia, Forjaria, Alumínio e Serviços
Data: 5 a 8 de julho de 2022
Horário: 13h às 20h
Local: Parque de Exposições Expoville – Joinville – SC – Brasil
Mais informações: pelo site www.metalurgia.com.br

O post Feira Metalurgia será realizada em julho de 2022 apareceu primeiro em Portal Aquecimento Industrial.

Na edição de abril a revista traz o destaque para as notícias: Forjamento a Quente em Matriz Aberta: Revisão dos Métodos de Calculos; Taxas de Resfriamento Otimizadas de Aços Microligados (Partel); Influência de Lubrificante no Desgaste de Aço  na Conformação; Capacitação de Forjarias Brasileiras Numérica: Estudo FEI.

O post Edição de Abril da revista Forge já está disponível apareceu primeiro em Portal Aquecimento Industrial.

A TruLaser Tube 3000 fiber permite o processamento versátil de tubos e perfis e substitui as etapas convencionais de processamento de tubos, como serrar, perfurar e fresar.

Kit inicial para entrar no mundo do processamento de tubos

A nova máquina abrange uma ampla gama de aplicações, incluindo perfis, tubos redondos e barras de aço planas. Também oferece a opção de perfis L e U. O laser de estado sólido de dois quilowatts realiza o corte em alta velocidade de aço-carbono, aço inoxidável, alumínio e metais não-ferrosos, como cobre e latão. Um amplo conjunto de dados de corte já está armazenado na máquina.

Podendo cortar tubos com diâmetros de até 152 milímetros e perfis com uma circunferência externa de até 170 milímetros. A tecnologia de fixação, projetada para manter o tubo no centro e posicioná-lo corretamente durante o corte, adapta-se automaticamente às dimensões do projeto, sem a necessidade de configuração manual do operador.

A TruLaser Tube 3000 fiber define também outras configurações importantes automaticamente. Com o toque de um botão, a função AdjustLine modifica os parâmetros de corte para garantir um corte confiável de materiais de qualidade inferior. O Seam Line Tube detecta costuras de solda e marcações nas superfícies interna e externa dos tubos, ajudando os operadores a verificar se eles estão alinhados corretamente na máquina e se a costura de solda está na posição desejada à peça acabada. Com sua configuração fácil e alto grau de automação, a TruLaser Tube 3000 fiber é uma máquina simples de usar que representa uma opção econômica para lotes pequenos.

Manuseio confiável e preciso das peças

A TruLaser Tube 3000 fiber corta tubos de até 18,5 kg por metro com espessuras de material de até 8 milímetros. Está disponível em dois comprimentos que acomodam 6,5 ou 8 metros de material.

Graças ao sistema de carregamento automatizado opcional LoadMaster Tube, a máquina é uma opção econômica também para produção de alto volume. Uma área de armazenamento de materiais integrada, conhecida como “espaço do fardo de tubos”, possibilita armazenar até 4 toneladas de matéria-prima. Com a versão da máquina projetada para um comprimento de carga de 8 metros, esse estoque pode chegar até 5 toneladas.

O sistema LoadMaster Tube separa e mede os tubos paralelamente à produção e os transfere para a máquina. Para garantir peças de alta qualidade, os roletes de guia amparam os tubos e os guiam para a estação de corte. Esses rolos podem ser ajustados ao diâmetro atual do tubo com uma ação simples. A máquina também possui roletes de guia no lado de descarga, aumentando o suporte a tubos longos durante o processamento.

A TruLaser Tube 3000 fiber ejeta as peças acabadas em um rack. Definido na altura ergonômica correta, isso permite que o operador os remova confortavelmente enquanto a máquina continua trabalhando. As peças mais curtas podem ser ejetadas diretamente em uma caixa. A TruLaser Tube 3000 fiber separa automaticamente as rebarbas de corte e a sucata das peças acabadas e as descarta em recipientes.

Fácil acesso aos componentes a qualquer momento

Graças ao design seguro da máquina, o operador pode acessar facilmente os lados de carga e descarga a qualquer momento – por exemplo, para carregar tubos individuais para a máquina processar tubos menores. Não há necessidade de fechar a máquina por completo. Uma grande janela de visualização, com segurança contra a fuga do feixe laser facilita o monitoramento do processo de corte.

Pronta para uma smart factory

Os operadores podem fazer alterações no cronograma de produção da máquina ou ficar de olho na operação usando um aplicativo, o que facilita ainda mais acompanhar todo o processo de corte. A TruLaser Tube 3000 fiber inclui uma interface de dados segura, baseada em OPC UA, para conectar a máquina a um sistema ERP ou MES ou a um aplicativo em nuvem. Os aplicativos das máquinas Trumpf fornecem informações sobre tempos de execução do programa e utilização da capacidade da máquina.

O sistema de fixação autocentrante posiciona e fixa o tubo automaticamente, garantindo a qualidade ideal da peça acabada. Os roletes escalonados poiam e deslizam os tubos para a estação de corte. Eles podem ser adaptados manualmente ao respectivo diâmetro do tubo, rapidamente. Graças a função de carregamento automático LoadMaster Tube, a máquina também pode produzir em larga escala com lucratividade.

Sobre a Trumpf

A empresa de alta tecnologia Trumpf oferece soluções de produção nos setores de máquinas-ferramenta e laser. Está impulsionando a conectividade digital na indústria de manufatura por meio de consultoria sistemas e software. Em 2018 e 2019, a empresa – que conta com cerca de 14.500 funcionários – alcançou vendas de 3,8 bilhões de euros. Com mais de 70 subsidiárias, o Grupo Trumpf é representado em quase todos os países da Europa, América do Norte e do Sul e Ásia. Possui instalações de produção na Alemanha, França, Grã-Bretanha, Itália, Áustria, Suíça, Polônia, República Tcheca, EUA, México, China e Japão.

A Trumpf comemora, em 2020, 39 anos de presença no Brasil. Com sede em Barueri, a empresa possui uma operação solidificada e com abrangência para prover assistência técnica a seus clientes em diferentes regiões, sendo responsável também em dar suporte às operações na América do Sul.

Confira Últimas Notícias no Portal

BMW abre seu novo campus de Fabricação Aditiva

O post Nova máquina Trumpf para o segmento de corte de tubo a laser apareceu primeiro em Portal Aquecimento Industrial.

Da peça bruta cilíndrica ao eixo do rotor acabado, do braço de suspensão ou eixo de comando: Ao conformar componentes sólidos, são necessárias várias etapas nas quais o material é gradualmente moldado. Quanto mais a pré-forma se assemelha à forma acabada, menos energia e material são necessários para a conformação final.

O processo de laminação cruzada transversal (cross wedge rolling) já está estabelecido na indústria de forja para a produção de pré-formas. As pré-formas são usadas, entre outras coisas, para reduzir a quantidade de rebarbas e a energia necessária para forjar, economizando custos. A laminação cruzada é particularmente eficiente em termos de material porque não há rebarbas. E geralmente produz pré-formas redondas e simétricas. Os estudos de viabilidade já mostraram que formas não circulares e excêntricas são possíveis, mas ainda não foram completamente pesquisadas. Os cientistas do IPH em Hannover estão agora assumindo esta tarefa: estão recebendo financiamento da Fundação Alemã de Pesquisa (DFG – Deutschen Forschungsgemeinschaft) para o projeto “Laminação não circular”.

Seu objetivo é produzir seções transversais não circulares – por exemplo, na forma de uma elipse – sem esticar a peça e, assim, produzir um excesso de material. Eles também desejam produzir seções excêntricas: O centro de uma pequena parte da peça forjada é deslocado enquanto a área da superfície é mantida. Isso pode ser imaginado como dois tijolos que são pressionados um contra o outro e depois deslizados para cima ou para baixo. Os pesquisadores desejam combinar os dois movimentos e mover excentricamente as seções elípticas da peça forjada.

Os pesquisadores querem investigar as possibilidades para a produção simultânea de várias seções transversais excêntricas não circulares. Para esse fim, as investigações são simuladas primeiro usando o método dos elementos finitos (FEM – Finite-Elemente-Methode). Os pesquisadores desejam produzir uma ferramenta modular que possa ser usada para investigar experimentalmente diferentes combinações de parâmetros.

Laminadores de cunha cruzada com garra plana consistem em duas placas de ferramentas que se movem uma contra a outra. Um produto semi-acabado cilíndrico é laminado entre as duas placas e a massa é redistribuída. Um perfilado garante que o componente role e não deslize. A laminação não circular funcionará de maneira muito semelhante.

O resultado da conformação depende de vários parâmetros: por exemplo, a largura do perfilado, a forma da elipse, o ângulo de deslocamento e muitos outros parâmetros. Os engenheiros do IPH querem descobrir quais parâmetros influenciam a laminação não circular de que maneira e, assim, definir a janela do processo para um processo de conformação estável.

O objetivo a longo prazo dos pesquisadores é: Forjadores que já usam forjas rotativas poderiam empregá-las utilizando novos insertos de ferramentas para a produção de pré-

formas excêntricas e não circulares. Isso resulta em menos rebarbas no processo de forjamento final e as empresas economizam material. Além disso, os engenheiros assumem que as pré-formas excêntricas e não circulares podem ser processadas em peças acabadas com menos etapas de forjamento – isso economiza tempo e energia e permite uma produção mais econômica de peças forjadas complexas.

Para mais informações, acesse www.unrundwalzen.iph-hannover.de

Imagem: O IPH está pesquisando um novo processo de conformação: com laminação não circular, componentes forjados complexos como virabrequins podem ser fabricados mais rapidamente e com menos material.

Fonte – crédito: Ralf Buechler (divulgação)

Confira as Últimas Notícias no Portal

Fornos a Vácuo TAV na produção de Cerâmica Avançada Translúcida

O post Forjamento por Laminação Metálica de Formas Elípticas e Excêntricas apareceu primeiro em Portal Aquecimento Industrial.

O escopo de fornecimento também inclui outros produtos do portfólio Kuka, como as unidades lineares, que aumentam significativamente o espaço de trabalho do robô. Eles são operados pelo mesmo controlador que o robô, e isso permite que eles sejam integrados às sequências de trabalho sem a necessidade de equipamento adicional. Os pacotes de fornecimento de energia também estão incluídos no escopo de fornecimento.

“Graças à sua experiência, a Kuka é uma parceira de longa data e experiente na indústria automotiva. Há mais de 40 anos, a BMW conta com a nossa tecnologia. Estamos muito satisfeitos com a continuação bem-sucedida dessa parceria”, diz Peter Mohnen, CEO da Kuka AG.

Legenda da foto em destaque: Extensão do envelope de trabalho – Nas unidades lineares um eixo adicional é adicionado ao
robô.

Confira as Últimas Notícias no Portal

Scanner 3D flexível para medição rápida e precisa

O post Kuka fornece 5.000 robôs para a fabricante de automóveis BMW apareceu primeiro em Portal Aquecimento Industrial.

“Quo vadis, conformação?”, Pergunta o Dr. Frank Springorum, presidente do conselho da associação da indústria alemã de conformação de metais e sócio-gerente da empresa Hammerwerk Fridingen GmbH. Porque dos 88% da produção do setor destinam-se à tecnologia automotiva. Os conformadores puderam se beneficiar de boas taxas de crescimento até o terceiro trimestre de 2018, mas a produção está sob pressão desde então.

Springorum vê vários desafios para os conformadores alemães no futuro: “Fabricação aditiva, eletromobilidade, construção leve, digitalização industrial e globalização das cadeias de suprimentos representam oportunidades e riscos para a indústria”, diz ele.

Os conformadores também podem se beneficiar da eletromobilidade

Portanto, a mobilidade elétrica não significa necessariamente um corte na indústria de conformação. “Com a troca para acionamentos híbridos, o número de componentes conformados aumenta em 48% e o peso em 15%”, relata Springorum, referindo-se aos estudos efetuados pela associação que ele preside. No caso de acionamentos puramente elétricos, seriam esperados menos 19 ou 20%.

“Do nosso ponto de vista, é esperado um volume total estável de conformados até 2030, com alterações nos espectros de componentes”, ele espera. De acordo com suas palavras, os conformadores precisam ser flexíveis: ele assume que a mudança da mobilidade criará inicialmente um mercado inseguro de pequenas séries de componentes. O mercado projetado para grandes séries, permanecerá inicialmente em paralelo.

Prof. Dirk Landgrebe, vice-presidente da Europa e Ásia da American Axle Manufacturing, está observando desenvolvimentos semelhantes. A produção de automóveis na Alemanha atingiu um total de 4,66 milhões de veículos em 2019. “Há duas tendências que nos deixam muito preocupados”, diz Landgrebe: primeiro, no ano passado, a produção de veículos na Alemanha ficou abaixo do nível do ano de crise de 2009 pela primeira vez e, segundo, cada vez menos veículos foram produzidos na Alemanha desde 2016. A maior parte da expansão de produção passada ocorreu na China. “O declínio significa pressão na margem e pressão nos estoques. A pressão da margem em um ano ainda está bem, mas será um problema em três ou quatro anos”, explica ele.

Vendas de veículos a diesel “intensivos em forja” colapsam

A situação dos conformadores é agravada pelo fato de a participação de veículos a diesel “intensivos em forja” em novos registros ter diminuído de 48% em 2015 para 29,8% em 2019. A partir de 2020, os fabricantes de automóveis serão multados em bilhões se não cumprirem o limite de frota de 95 g CO2 / km, portanto, devem fazer grandes esforços para vender veículos elétricos a bateria. Segundo Landgrebe, a sobrecapacidade na produção de automóveis alemã vem aumentando desde 2016, um ajuste de mercado ainda está pendente. Segundo suas observações, essa pressão do mercado também afeta a competitividade das empresas alemãs,

por exemplo, se elas desmontam os departamentos de inovação. “Esse é um grande perigo, porque significa que estamos perdendo nossa reputação como uma indústria de alta tecnologia. Não podemos permitir isso”, exige Landgrebe.

Prof. Bernd-Arno Behrens, diretor da IFUM Hannover (Institut für Umformtechnik und Umformmaschinen – Instituto de Tecnologia de Conformação e Máquinas de Conformação), mostrou por que a conformação ganhou sua reputação de alta tecnologia. Em seu Sonderforschungsbereich (SFB) 1153 „Tailored Forming“ (Centro de Pesquisa Colaborativa 1153 – Conformação Sob Medida), por exemplo, ele foi capaz de produzir propriedades de componentes especificamente juntando produtos semi-acabados de diferentes materiais e só depois conformando-os. “Isso fornece um componente com propriedades que você não poderia obter com materiais mono”, diz Behrens.

O primeiro desafio antes da conformação é criar uma distribuição de temperatura não homogênea na peça de trabalho. Portanto, você precisa aquecer o aço localmente sem derreter o alumínio.

Unir corretamente aço e alumínio antes de conformar

Também é importante unir o aço (por exemplo, 20MnCr5) e o alumínio (EN AW-6082) com resistência suficiente. A união antes da extrusão de pré-formas de eixos híbridos ocorre, por exemplo, por meio de soldagem por fricção. Além disso, um processo de extrusão com sobreposição de pressão foi desenvolvido para melhorar a resistência da zona de união. “No processo convencional sem contrapressão, a força da zona de união era comparativamente baixa. Com a contrapressão, estamos em uma faixa semelhante ao alumínio no estado T6”, diz Behrens.

No centro de pesquisa colaborativa, vários componentes para uso industrial são criados. Entre outras coisas, Behrens apresentou um pinhão híbrido no qual a combinação de alumínio e aço economiza 22% em peso.

Fonte: MM Maschinenmarkt, 18/03/2020. Autor: Stéphane Itass
Foto-crédito: Schuler ( site www.maschinenmarkt.vogel.de)

Confira as Últimas Notícias no Portal

Dhoss Consultoria e Messe Brasil firma parceria para a feira Metalurgia

O post Conformadores e forjadores entre pressão de mercado e inovação apareceu primeiro em Portal Aquecimento Industrial.

A Kuka expandiu o espectro de serviços dos robôs de fundição, as versões são equipadas de série com o grau de proteção IP67, em toda a máquina. Eles suportam temperaturas ambientes de até 55° C sem problemas, a mão do robô, por sua vez, suporta uma temperatura máxima de 180° C durante dez segundos por minuto, o que representa uma enorme vantagem ao colocar a mão dentro do forno.

“Com isso o nosso robô oferece aos clientes da fundição, bem como da indústria de forja e de usinagem, uma maior flexibilidade na aplicação – também através da possibilidade de incrementar a capacidade de carga em campo. Além disso, ele convence através de valores excepcionais no Total Cost of Ownership (TCO)”, diz Wolfgang Bildl, Gerente de Produto responsável na empresa.

Os novos modos de movimento digitais, que existem desde 2019 como add-ons de software para a nova geração da série KR QUANTEC, também proporcionam uma maior qualidade de processo no robô Foundry. Assim o “Path Mode” aumenta a precisão no deslocamento de trajetória e o “Dynamic Mode” reduz os tempos de ciclo, possibilitando uma maior velocidade.

Além disso, um maior desempenho e uma vida útil mais longa reduzem os custos operacionais. Isso é proporcionado através das vedações melhoradas dos redutores e das peças pequenas protegidas contra corrosão, um novo óleo para redutor reduz o dispêndio de manutenção e prolonga a vida útil dos novos robôs de fundição.

Confira as Últimas Notícias no Portal

Maxion Wheels desenvolve roda de alumínio mais leve

O post Kuka apresenta novos robôs de fundição projetados para abientes quentes apareceu primeiro em Portal Aquecimento Industrial.

O novo lingotador contínuo de cinco veios – chamado de S1 pela Saarstahl AG – está equipado com os mais recentes recursos tecnológicos, como moldes CONVEX, osciladores hidráulicos de moldes lingotadores, agitadores eletromagnéticos de moldes e veios, redução mecânica suave e um sistema elétrico e de automação preparado para a implementação completa de Indústria 4.0.

O lingotador S1 em Saarstahl é o primeiro lingotador do mundo projetado com tecnologia de redução mecânica suave (MSR – Mechanical Soft Reduction) para uma seção transversal de tarugos de 180 milímetros quadrados. Produzindo uma ampla gama de tipos de aço, incluindo aço para rolamentos, aço mola, aços de corte a frio e de corte livre.

A Saarstahl AG foi o primeiro fabricante no mundo a aplicar redução mecânica suave na fundição de tarugos. Além dos recursos tecnológicos, o lingotador é equipado com um sistema de descarga complexo, com um leito de resfriamento rotativo e forçado, para resfriar os tarugos até a 100 graus Celsius.

Com o novo lingotador S1, a Saarstahl AG está agora melhor posicionada para fortalecer ainda mais sua posição de liderança nessa tecnologia e para lidar com sucesso com as demandas voláteis e crescentes do mercado.

A empresa opera com a SMS Concast há muitos anos. Em 2003 e 2008, a SMS Concast já havia fornecido dois lingotadores à Saarstahl AG.

O grupo SMS é um grupo de empresas internacionalmente ativas na construção de instalações e engenharia mecânica para a indústria de aço e metais não ferrosos. Possui cerca de 14.000 funcionários que geram vendas mundiais superiores a 2,8 bilhões de euros. O único proprietário da holding SMS GmbH é a Fundação Familiar Weiss.

Confira as Últimas Notícias no Portal

FCA faz parceria com CTI Senai para desenvolver ligas de alumínio inovadoras

O post Produtor de aço Saarstahl AG instala lingotador continuo de 5 veios apareceu primeiro em Portal Aquecimento Industrial.

A fabricante de eixos de transmissão para veículos pesados, irá atender o crescimento mercado nacional de veículos comerciais. “Estamos expandindo nossas linhas de produção, pois esperamos que o mercado brasileiro continue em recuperação progressiva. Nosso objetivo é atender à meta estratégica da Meritor global de crescer como líder de mercado, oferecendo o melhor serviço”, afirmou Adalberto Momi, diretor geral da Meritor no Brasil. “Essa nova fábrica ajudará a empresa a superar as expectativas dos clientes, acompanhando o crescimento previsto do mercado”.

A unidade fábril de Roseira representará um dos maiores investimentos da Meritor em uma instalação global nas últimas duas décadas. Prova do compromisso da empresa em atender ao crescimento da indústria de veículos comerciais do Brasil.

“Estamos muito confiantes e empolgados com esta nova fase que começamos em 2020”, comenta Adalberto Momi, o diretor geral da Meritor no Brasil.

A fábrica de Osasco, que completou 64 anos, é considerada pioneira na fabricação de componentes e eixos para o mercado de veículos comerciais. Porém, sua localização atual no centro da cidade e as restrições de tráfego e logística não suportam mais expansões, impulsionando assim a decisão de investir em uma nova localidade, a escolha do Vale da Paraíba foi estrategia, pois liga o estado de São Paulo, Minas Gerais e Rio de Janeiro.

Fonte: InvestSP (www.investe.sp.gov.br)

Confira as Últimas Notícias no Portal

Homepage 2020 – Abril

O post Empresa Meritor investe 200 milhões em nova fábrica no Brasil apareceu primeiro em Portal Aquecimento Industrial.

O curso tem com objetivo apresentar os princípios básicos dos processos de fabricação por conformação mecânica com o foco em Forjamento. É dado ênfase na importância das variáveis técnicas dos processos, análise e avaliação da forjabilidade. São apresentadas informações importantes para o projeto de forjados envolvendo matéria- prima e processos. Serão abordados temas relacionados ao Forjamento em matriz fechada com rebarba e de precisão (quente, morno, semi-quente e frio) e apresentados experimentos práticos. Uma especial atenção será dada para os aspectos de inovação no processo de forjamento, são apresentados os fundamentos para a indústria de forjados, quebrar o paradigma de que deve ser ela a indicar para a indústria da mobilidade como fabricar peças mais leves e de menor custo.

Terá a presença dos palestrantes:  Prof. Dr. Lirio Schaeffer, engenheiro mecânico e professor titular da UFRGS; Prof. Dr. Alexandre Rocha, engenheiro mecânico e coordenador do laboratório de Transformações Mecânicas e Dr. Eng. Alberto M. G. Brito, engenheiro metalúrgico e pertencente ao grupo de Forjamento do LdTM. Além disso, o evento contará com dois convidados especias, Giovani Cappucio, especialista consultor no departamento de engenharia e aplicações na Villares Metals, com a palestra “Avanços tecnologicos e principais características da fabricação de moldes e matrizes pré-endurecidos acima de 52 HRc” e Osvaldo Ravanini, como o tema “Análise de tensões e desgaste em ferramental de forjamento”.

O curso é direcionado para técnicos e engenheiros da indústria (diretores, projetistas e área operacional), estudantes de graduação e pós-graduação das áreas de Mecânica, Metalurgia e Materiais.

Confira a programação completa:

14/05 – 09h às 17h30

•  Histórico/Estatísticas/Previsões
• Demandas da área do forjamento
•  Razões para baixar custos (possibilidades para aumentar a produtividade)
•  Aspectos metalúrgicos da matéria prima
• Introdução ao Processo de Forjamento
• Parâmetros Fundamentais do Processo de Forjamento
• Controle de Parâmetros no Processo de Forjamento
• Projeto de Matrizes no forjamento a quente (Ferramentas)
• Forjamento a Frio
• Extrusão (direta , indireta e transversal)
• Prensagem
• Forjamento a Morno
• Forjamento Transversal a Morno
• Forjamento semi-quente

15/05 –  08h30 às 17h

• Novos desenvolvimentos no Forjamento
• Considerações sobre a Simulação Computacional do Forjamento
•  Exemplos de Cálculos no Projeto de Peças Forjadas: Análise dos
  Principais Parâmetros
• Exemplos de Cálculos usando Fórmulas simples e a Teoria Elementar
  da Plasticidade
• Exemplos de Cálculos no Processo de Prensagem
• Exemplos de Cálculo no Forjamento em Matriz Fechada
• Exemplos de Cálculo no Processo de Extrusão
• Testes práticos (a serem definidos)
• Forjamento de Sinterizados (Conf de Pó Metálico)
• Casos Industriais

Serviço:

52º edição do “Tecnologia e Desenvolvimento do Processo de Forjamento”
Local: Prédio do Centro de Tecnologia da UFRGS – Av. Bento Gonçalves, 9500 setor 6 – Campus do Vale – Bairro Agronomia – Porto Alegre
Mais informações e inscrição: nos e-mail forging@ufrgs.br e cbcm@ufrgs.br /  telefones (51)3308 6134 com Ana Rita e (51) 99991-7469 com Prof Lirio Schaeffer / pelo site bcm-metalforming.com

O post Treinamento em Forjamento terá nova edição realizada na UFRGS apareceu primeiro em Portal Aquecimento Industrial.