“Receber 100.000 encomendas antecipadas de frotas comerciais de um caminhão como o Endurance não tem precedentes na história automotiva”, disse Steve Burns, CEO da Lordstown Motors, em um comunicado à imprensa. “Somando-se a isso o interesse que temos das frotas federal, estadual, municipal e militar, acho que você pode ver porque achamos que estamos prestes a revolucionar a indústria de caminhonetes.”

A Lordstown Endurance é uma picape de tamanho médio, cabine dupla, totalmente elétrica, que tem um alcance de 400 km, potência equivalente a 600 HP e pode rebocar até 3,5 T.

Lordstown está em vias de iniciar a produção em setembro deste ano, com preço estimado de US$ 45.000.

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A integração entre experiência e tecnologia patenteada da Tecnomatic – co-design e desenvolvimento de protótipos, isolamento de slots de estatores, formação, enrolamento e soldagem de hairpins – com o amplo portfólio de eletrificação da Comau, permitirá uma oferta mais completa para a montagem e testes de rotores, estatores, inversores e transmissões.

Combinando seus respectivos pontos fortes, as empresas oferecem aos clientes um benefício duplo: uma fonte única para soluções de montagem de motores e transmissões elétricas totalmente integradas, bem como acesso a uma abordagem de engenharia projetada para atender às necessidades atuais e futuras de produção. Os sistemas desenvolvidos em conjunto são modulares, escaláveis, tem boa relação custo x benefício e são compatíveis com a digitalização.

“Esta parceria faz parte de uma visão estratégica de longo prazo. Ela enfatiza nosso compromisso com a inovação de ponta no campo da eletrificação e é baseada em objetivos compartilhados e competências complementares,” explica Ennio Chiatante, Global Business Development – Electrification na Comau. Gian Carlo Tronzano, Electrification Technical Fellow, encarregado do desenvolvimento tecnológico do projeto, acrescenta: “Combinando o know-how comprovado da Comau com as tecnologias patenteadas e as melhores práticas de enrolamentos do tipo hairpin da Tecnomatic, reforçamos nossa capacidade de fornecer ao mercado poderosas soluções turnkey para o processo de montagem de motores elétricos e transmissões.”

“Acreditamos que este é um acordo genuinamente ‘win/win/win’, não apenas pela união de nossas respectivas experiências, mas também pelo fornecimento de um excepcional suporte às necessidades atuais e potenciais de nossos clientes. A Tecnomatic, graças a mais de 20 anos de experiência em tecnologia para estatores hairpin, tem a certeza de que sua oferta tem total simbiose com as competências e a presença global da Comau, permitindo o suporte a OEMs e Tier1s no ambiente automotivo e muito mais,” enfatiza Paolo Datore, Business Development Manager da Tecnomatic.

Fonte: www.comau.com

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A Influência da Aditivação em Óleos de Têmpera

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Sinalizando o início da integração da Wabco com a ZF a aquisição une os dois líderes do setor em uma visão compartilhada, focada no cliente e no desenvolvimento de tecnologias avançadas para veículos comerciais. Com a adição da empresa, o foco estará na expansão do portfólio de serviços de veículos comerciais da ZF e na operação dos negócios junto aos clientes.

“A combinação destas duas empresas de sucesso trará uma nova dimensão de inovação e aptidão às tecnologias de sistemas para veículos comerciais. Graças aos nossos portfólios e competências perfeitamente complementares, podemos oferecer soluções e serviços sem precedentes para montadoras e frotas em todo o mundo. Desta forma, estamos ativamente moldando o futuro do setor de transporte que passa por constantes mudanças”, explica Wolf-Henning Scheider, CEO da ZF. “Juntos, criaremos valor agregado aos nossos clientes, colaboradores e acionistas. Essa aquisição é um marco importante na história de nossa empresa. Com isso, continuamos consistentemente as transformações no setor de veículos comerciais e no campo da digitalização”, acrescenta.

No futuro, a Wabco operará como uma divisão independente, por meio da divisão Commercial Vehicle Control Systems da ZF e se tornará a décima divisão da empresa de tecnologia sediada na Alemanha. Durante a integração da Wabco a ZF continuará a fortalecer seu portfólio de serviços, mantendo o atendimento a clientes em primeiro plano.

“Estamos concluindo esta aquisição em uma situação social e econômica sem precedentes”, comentou o CEO da ZF, Scheider, em relação à pandemia de Covid-19 e seu impacto. “No momento, estamos concentrando nossos esforços na proteção de nossos colaboradores, em processo de ramp-up da produção e garantindo a liquidez da empresa. A longo prazo, essa aquisição completamente preparada e com financiamento sólido nos tornará ainda mais fortes para o futuro, quando acreditamos que os efeitos imediatos da pandemia já terão sido superados”.

A nova divisão Commercial Vehicle Control Systems conta com cerca de 12 mil colaboradores em 45 localidades em todo o mundo e trabalhará em estreita colaboração com a atual divisão de Tecnologia para Veículos Comerciais da ZF, a divisão de Aftermarket e a equipe de desenvolvimento global da ZF. Jacques Esculier, Chairman e CEO da WABCO, decidiu se aposentar de seu cargo. Hoje, a divisão será dirigida pelo recém-nomeado Fredrik Staedtler, que traz uma experiência significativa nas últimas décadas trabalhando no setor de veículos comerciais, mais recentemente como Head da Divisão de Tecnologia para Veículos Comerciais da ZF.

Fornecedor de sistemas para o mercado de veículos comerciais

Para a integração da Wabco, a ZF trabalhará sobre o conceito “Mobilizing Commercial Vehicle Intelligence” (Mobilizando a Inteligência Veicular), oferecendo aos clientes uma gama exclusiva de produtos e serviços. O extenso portfólio de produtos combinados agora inclui acionamentos convencionais e elétricos, componentes de chassi, um conjunto abrangente de sensores, além de sistemas avançados de frenagem, direção e assistência ao motorista totalmente integrados e avançados para OEM, que buscam diferenciação tecnológica em novas plataformas de veículos. Além disso, a ZF pode oferecer soluções digitais de gerenciamento de frota e uma extensa rede mundial de serviços de Aftermarket para veículos comerciais.

A ZF está totalmente preparada para atender aos diversos requisitos do setor de veículos comerciais, cada vez mais impulsionado pela digitalização ao aprimorar a segurança do tráfego rodoviário, melhorar a eficiência do veículo e reduzir emissões, ao mesmo tempo em que oferece custos operacionais totais reduzidos (TCO). O crescente uso de soluções digitais no gerenciamento de frotas oferece a oportunidade de otimizar todo o sistema e controlar o fluxo de mercadorias com eficiência.

ZF Friedrichshafen AG

A ZF é uma empresa global de tecnologia e fornece sistemas para carros de passeio, veículos comerciais e tecnologia industrial, permitindo a próxima geração de mobilidade. A ZF permite que os veículos vejam, pensem e ajam. Por meio dos quatro campos de tecnologia, sendo Controle de Movimento de Veículos, Segurança Integrada, Direção Automatizada e Mobilidade Elétrica, a ZF oferece soluções abrangentes para montadoras de veículos estabelecidas e provedores de serviços de transporte e mobilidade emergentes. A ZF eletrifica diferentes tipos de veículos. Com seus produtos, a empresa contribui para reduzir as emissões e proteger o clima.

A ZF, que adquiriu a WABCO Holdings Inc. em 29 de maio de 2020, conta agora com 160 mil colaboradores em todo o mundo, com aproximadamente 260 localidades em 41 países. Em 2019, as duas empresas, então independentes, alcançaram vendas de 36,5 bilhões de euros (ZF) e 3,4 bilhões de dólares (WABCO).

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Mitutoyo encerra a produção no Brasil

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Os EUA geram cerca de 4 milhões de toneladas de Zorba anualmente, que normalmente contêm entre 2% e 4% de magnésio. Historicamente, os processadores de sucata exportaram a maior parte desse material para a China, mas as mudanças nas políticas de importação de sucata da China em relação à pureza e às tarifas comerciais criaram barreiras significativas à exportação nos últimos dois anos.

Essas limitadas oportunidades de exportação resultaram em um excedente de sucata de Zorba nos EUA e em uma crescente necessidade do mercado de produzir material recuperado pronto e com pureza que permite que seja comercializado e utilizado no mercado americano. O desafio que os processadores de sucata enfrentam, no entanto, é que as fundições secundárias de alumínio nos mercado americano exigem que o alumínio da Zorba contenha magnésio muito baixo de 0,5% em peso.

Até agora, a única maneira de tratar a Zorba para a remoção de contaminantes como o magnésio era uma operação em dois estágios, em que a maioria dos metais pesados era separada da sucata trituradora, seguido de um processo densimétrico adicional em que o magnésio e os plásticos de alta densidade flutuam. Historicamente, os processos densimétricos são difíceis de gerenciar, exigem uma grande área ocupada, podem ser relativamente instáveis e caros porque o custo operacional por tonelada é relativamente alto.

A empresa norueguesa , conhecida por liderar os desenvolvimentos tecnológicos na área de separação de materiais por sensores, aprimorou ainda mais o seu equipamento X-Tract para remoção de magnésio, obtendo uma solução inovadora à base de raios-x que pode separar magnésio do alumínio em produtos como Zorba e Twitch.

Agora, o upgrade do X-Tract para remoção de magnésio oferece uma alternativa confiável, robusta e econômica para a separação densimétria. O sistema usa a tecnologia Tomra XRT existente, mas em uma nova configuração, para que seja capaz de identificar materiais de diferentes níveis de densidade e separar magnésio do alumínio para criar produtos prontos para fornos, incluindo Twitch com baixo magnésio, em granulometrias de Zorba de 5- 120 mm.

Esse grau de separação de finos simplesmente não pôde ser alcançado usando o processo de separação densimétrica. E, até então, nem seria possível usar a tecnologia de seleção baseada em sensores da empresa, porque o magnésio tem densidade muito semelhante ao alumínio, para que a tecnologia reconhecesse a diferença entre os materiais. O upgrade do X-Tract permitiu alcançar taxas de pureza consistentemente altas de 99% em testes de campo realizados nos EUA, e o material pode ser tratado e comercializado pois atende aos rigorosos requisitos de qualidade dos clientes.

Brian Gist, Diretor Global de Vendas de Metais da Tomra Sorting Recycling, comenta: “Estamos entusiasmados em ser a primeira empresa do mundo a criar produtos prontos para fornos, incluindo Twitch de baixo magnésio, em toda variedade de granulometria, descartando a necessidade de processar Zorba em processo densimétrico. Os resultados dos testes de campo até o momento foram extremamente positivos em relação à confiabilidade da máquina,robustez e estabilidade de seleção. O upgrade do X-TRACT para remoção de magnésio é uma solução ideal para operadores pequenos e grandes”.

Foto em destaque: Magnésio em Raio X / foto à direita: Equipamento X-Tract da Tomra

Fonte: TOMRA Sorting Recycling

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Cognex Corporation apresenta câmera industrial com inteligência artificial

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A linha de montagem nas instalações da GEFCO, que fica ao lado da área onde a Foton vai construir sua fábrica no Brasil, vai funcionar até a conclusão das obras das novas instalações da montadora chinesa na cidade gaúcha. Para atender a necessidade de produção local da Foton no país, a GEFCO está construindo um novo pavilhão industrial em Guaíba que será finalizado no final deste ano. Enquanto isso, para atender a demanda de mercado da Foton, a montagem dos caminhões está sendo realizada em outro imóvel, onde foi produzida a primeira unidade.

De acordo com Leandro Gedanken, diretor industrial da Foton do Brasil, “a produção dos caminhões da marca em Guaíba, onde em breve haverá a fábrica, ajudará também a desenvolver de maneira mais eficiente os fornecedores locais”.

Conforme o executivo, a empresa chinesa criou uma trading em Guaíba, com 100% de capital estrangeiro, que vai importar componentes da China e complementar com peças nacionais.

Até o ano passado, a Foton produzia seus caminhões em espaço alugado na fábrica da Agrale, em Caxias do Sul, RS. “Como agora contamos com aporte de capital da matriz, na China, entendemos ser o momento adequado para se produzir próximo ao local onde teremos fábrica própria”.

Gedanken disse que momentaneamente a produção em Guaíba vai acompanhar o ritmo do mercado nacional que, por conta da pandemia Covid-19, demanda baixo volume. “Estruturamos uma linha enxuta, mas altamente produtiva e flexível para ser capaz de responder prontamente a aumentos de demanda”. No final do ano, a linha instalada no novo galpão industrial terá capacidade de produzir até 100 veículos/mês da marca.

A nova linha de montagem está ativa, com baixo volume, e respeitando todas as recomendações de cuidados com a saúde preconizadas pela Organização Mundial de Saúde (OMS) no combate ao Covid-19.

Sobre a Foton

A Foton Caminhões, presente no Brasil desde 2010, é responsável pela produção, importação e distribuição dos caminhões da marca Foton no País. Além disso, responde pelo fornecimento das autopeças e por todos os serviços de pós-venda, incluindo as revisões e manutenções.

Na China, a Foton Motor Group, fundada em 1996, no distrito de Changping, Pequim, possui joint-ventures firmadas com companhias importantes, como a Cummins, ZF e a Daimler, sendo apontada como uma das maiores e mais valiosas companhias chinesas.

Atualmente a Foton vende cerca de 600 mil veículos por ano globalmente, 90% deste volume de veículos comerciais, com exportações para mais de 100 países e um volume que passa das 60 mil unidades. No mundo a empresa conta com 40 mil colaboradores, duas mil concessionárias e, no ano passado, o faturamento foi de US$ 7,5 bilhões. A filial brasileira é a quinta unidade industrial da Foton fora da China. A marca já conta com fábricas na Tailândia, Vietnã, Quênia e Argélia em construção.

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Solda por deposição de material a laser otimiza estruturas resistentes e leves

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“No segmento de clientes automotivos, ao qual minha empresa Kuhn & Möhrlein também pertence, são cinco para as doze”, diz Volker Schäfer, que é o novo vice-presidente da VDMA Toolmaking desde dezembro de 2019, descrevendo a situação atual no seu subsetor. As empresas estão inativas há cerca de um ano porque os clientes não estão emitindo pedidos na fase de transição devido à incerteza da direção futura da engenharia automotiva. As consultas também caíram extremamente.

No final de sua própria liquidez

Os fornecedores de autopeças também não estão mais indo bem. É por isso que os clientes Tier-1 já estão tentando obter liquidez na fabricação de ferramentais.
“No entanto, algo assim está fadado ao fracasso, porque você não pode alcançar o bolso de um homem nu, quer dizer que a maioria dos ferramenteiros alcançou o fim de sua própria liquidez e logo terá que começar a dispensar ou já reduziu sua força de trabalho em uma extensão considerável” continua Schäfer. No entanto, isso teria um impacto dramático em sua futura capacidade de entrega e competitividade no mercado mundial.

Mesmo que se possa supor que a maioria dos fabricantes de automóveis chegue ao mercado europeu nos próximos anos com veículos novos, parcialmente elétricos ou híbridos, produzidos na Europa e também precise de ferramentas novamente – o “período seco” será muito longo e para algumas empresas pode demorar demais. “Isso avalia mal a importância estratégica da fabricação de ferramentas, porque, como Bob Williamson, presidente da ISTMA (International Special Tooling and Machining Association – Associação Internacional de Máquinas e Ferramentas Especiais), diz repetidas vezes: “Não há produção em série sem a fabricação de ferramentais!” continua Schäfer.

A fabricação de ferramentais pode morrer?

Schäfer assume que a maioria das empresas ficará sem liquidez nos próximos três meses e que as empresas alemãs individuais desaparecerão do mercado para sempre. Depois disso, os clientes terão que procurar em outras partes do mundo por ferramentais para carrocerias. Além disso, pode-se esperar a perda de décadas de know-how na indústria, o que ainda hoje garante uma qualidade extremamente alta da ferramenta e a qualidade da peça produzida com estas ferramentas.

Enquanto os ferramenteiros alemães estão assustados, uma indústria de ferramentas líder de mercado está surgindo na China, principalmente devido a subsídios estatais. “Basicamente, não há nada a dizer contra a concorrência – e se for justa, estamos felizes em enfrentá-lo com nossos excelentes produtos. Em relação à China, tenho minhas preocupações com justiça. Exigimos condições equitativas!”, explica Schäfer.

O vice-presidente da VDMA Toolmaking pode imaginar que concorrentes estrangeiros de fabricantes de veículos chineses se classifiquem como clientes B atrás da concorrência chinesa. Portanto, é de se temer que os fabricantes de veículos europeus enfrentem sérias desvantagens competitivas no mercado mundial em todos os segmentos de veículos – incluindo a classe de luxo. Isso pode ter consequências para outros trabalhos relacionados ao setor automotivo.

É necessário apoio político

Para evitar que o pior aconteça, Schäfer aconselha se tornar ainda mais competitivo. “No curto prazo, precisamos de liquidez – preferencialmente de investidores e bancos privados – e instrumentos como trabalho de curta duração para transpor tempos de poucos pedidos. Também precisamos de apoio político aqui. Nós somos fortes apenas juntos! Todo empreendedor e tomador de decisão deve informar pessoalmente seus candidatos de todos os partidos que não estamos perdendo apenas um setor essencial para nossa produção industrial, mas que isso também pode levar a um efeito dominó que põe em risco muitos outros empregos altamente qualificados no setor automotivo”, adverte Schäfer.

Além disso, a VDMA lançou a iniciativa Fairness +, aberta a todos os envolvidos na cadeia de valor, desde a ferramenta até o produto final, como uma plataforma para a cooperação baseada em parcerias. Todos os fornecedores, produtores de peças e clientes são convidados a participar dessa iniciativa e a expandir sua competitividade no mercado mundial com base nos valores e medidas ali formulados. “Porque deve ficar claro para todos os tomadores de decisão dos fabricantes de automóveis e seus fornecedores de sistemas e componentes que aqui na Europa eles só têm a chance de sobreviver junto com as ferramentarias em uma parceria real”, conclui Schäfer.

Artigo originalmente publicado em alemão em 04/03/2020 por MM MaschinenMarkt, Alemanha. Traduzido e publicado com autorização dos autores.

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“Desde outubro a indústria voltou ao patamar de vendas de 5.000 caminhões por mês e deve fechar o último trimestre com um crescimento de 35% comparado ao mesmo período do ano passado”, diz Carlos Gasquez, gerente nacional de Vendas da Ford Caminhões. “Por isso, a expectativa é fechar 2017 no mesmo nível do ano passado e voltar a crescer em 2018, o que nos levou a redimensionar o programa de produção.”

A disposição mostrada pelos clientes durante a Fenatran, com o fechamento de vários negócios e consultas para compras futuras visando à renovação e ampliação de frotas, foi outro parâmetro considerado pela marca nessa decisão. Somente durante a feira, a Ford negociou 800 caminhões. O desenvolvimento dos mercados de exportação, que hoje respondem por 35% do volume de produção, também contribui para essa expectativa. Chile, Argentina e Colômbia são hoje os principais clientes externos da Ford Caminhões.

Projeto Fusão evita necessidade de horas extras 

Para atender ao novo planejamento, a montadora informa que não precisará recorrer a horas extras nem a operação aos sábados, por contar com uma característica operacional que facilita a aceleração da curva de produção. É que desde o ano passado a unidade adotou novo modelo de trabalho, batizado de Projeto Fusão, em que os times de produção atuam de forma compartilhada nas linhas de carros e de caminhões, em dias alternados, gerando mais flexibilidade de programação para atender à demanda.

Fonte: Usinagem Brasil

Sugestão de leitura:

-> Que tal saber sobre uma pesquisa realizada sobre a Indústria 4.0?
-> Leia sobre a separação entre Delphi Technologies e Delphi Automotive

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Capazes de apresentar maior rigidez e melhor capacidade de absorver choques durante uma colisão, em comparação com ligas de aço convencionais, as ligas de aço de alta resistência têm sido usadas em locais da carroceria dos veículos que são críticos para a segurança, com o objetivo de absorverem energia durante um impacto.

Algumas dessas ligas de aço de alta resistência, contudo, acabam endurecendo durante a soldagem. E, ao serem submetidas ao processo de conformação em uma indústria automobilística – em que as chapas soldadas ganham uma forma desejada, como a de uma lataria, por meio da aplicação de uma força vertical –, acabam quebrando.

“Isso inviabiliza a utilização desses aços avançados não só na indústria automotiva, mas em outras áreas, como a aeroespacial”, disse Milton Sergio Fernandes de Lima, pesquisador do Instituto de Estudos Avançados (IEAv), do Comando da Aeronáutica, à Agência FAPESP.

Lima desenvolveu um método inovador de soldagem a laser em altas temperaturas para aços de ultra-alta resistência mecânica destinados a aplicações aeroespaciais que pode solucionar esse problema.

Os resultados do estudo, obtidos durante um estágio de Lima na Colorado School of Mines, nos Estados Unidos, com Bolsa da FAPESP, foram publicados no Welding Journal.

A técnica desenvolvida consistiu no aquecimento de chapas de aço do tipo 22MnB5 – a mais promissora liga da indústria automotiva no processo de conformação a quente – a temperatura em torno de 450 ºC, 10 minutos antes da soldagem a laser, de forma a equalizá-las.

Depois de soldadas, as chapas foram mantidas em temperatura elevada durante 10 minutos para dar origem a uma estrutura bainítica. Trata-se de um microconstituinte do aço que apresenta altos valores de tenacidade – a quantidade de energia que um material pode absorver antes de fraturar – e resistência à força de tensão.

As análises indicaram que as placas soldadas em temperaturas elevadas apresentaram bainita na microestrutura e dureza bastante reduzida em comparação com as chapas soldadas à temperatura ambiente, que apresentavam o microconstituinte martensita, de menor tenacidade e resistência à força de tensão em comparação com a bainita.

Os testes de resistência à tração – quantidade de força necessária para quebrar um material por estiramento – também revelaram que as chapas submetidas à soldagem a temperatura mais elevada apresentaram maior tenacidade. “Conseguimos produzir soldas resistentes diretamente na faixa bainítica, sem a necessidade de tratamentos térmicos extras”, contou Lima.

Possíveis aplicações

De acordo com o pesquisador, a técnica desenvolvida pode ser facilmente aplicada no setor industrial para melhorar a soldagem a laser de ligas de aço de alta e ultra-alta resistência mecânica.

A indústria automotiva utiliza a soldagem a laser para unir chapas de aço (blanques) e fazer a estampagem para produzir componentes estruturais da carroceria de automóveis, como colunas, trilhos para tetos e laterais, além de túneis e barras para as portas, de forma mais rápida e confiável do que a soldagem convencional.

Na área aeroespacial, a soldagem a laser tem sido usada por fabricantes estrangeiras de aeronaves, como Boeing e Airbus, e algumas pequenas empresas do setor aeroespacial na Europa, com o objetivo de aumentar a confiabilidade na soldagem de estruturas para aeronaves, foguetes, mísseis, satélites, além de veículos de reentrada atmosférica, antenas, sistemas embarcados e drones.

“As estruturas para aplicação nessa área têm que ser capazes de resistir a temperaturas e pressões extremas. Por isso, precisam apresentar níveis de confiabilidade muito elevados”, disse Lima.

Apesar de os estudos estarem em estágio inicial, estima-se que o aço bainítico pode se tornar um excelente material para blindagens por absorver muito bem a energia mecânica, explicou o pesquisador.

“Há muitos materiais desenvolvidos pela indústria aeroespacial que não chegam a voar em razão dos critérios elevadíssimos de confiabilidade. Mas, muitas vezes, alguns subprodutos deles podem ter aplicações e ser facilmente introduzidos em outros setores, como a indústria automotiva”, disse Lima.

O pesquisador realiza atualmente um projeto, também com apoio da FAPESP, no qual pretende nacionalizar a técnica que desenvolveu e utilizar um material amplamente utilizado no setor aeroespacial, os aços maraging, usados hoje no envelope-motor dos foguetes e mísseis nacionais.

O artigo Microstructure and Mechanical Behavior of Induction Assisted Laser Welded AHS Steels, de M.S. F. Lima, D. Gonzáles e S. Liu, pode ser lido no Welding Journal em https://s3.amazonaws.com/WJ-www.aws.org/supplement/WJ_2017_10_s376.pdf.

Fonte: Agência FAPESP, por Elton Alisson

Sugestão de leitura:

-> Você também pode se interessar por este artigo que trata de ligas para aplicações automotivas.
-> Você pode ler sobre o desafio brasileiro para produzir peças leves de aço neste texto.

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