A Etapa Nacional ocorreu em maio deste ano, de maneira on-line e por videoconferência, na qual todos os alunos receberam as instruções no mesmo horário e tiveram 6 horas para desenvolver o seu projeto de forjamento via simulação e entregar o seu relatório. 1º Colocado na Etapa Nacional e 3º Colocado Mundial, Renato conta que no dia da Olimpíada ele manteve a sua rotina normal e se preparou para fazer o melhor.

Qualquer estudante de graduação pode participar da Olimpíada, que é anual. Para se inscrever, basta acessar a página da Olimpíada pelo site www.qform3d.com/education/olympiad. No mesmo local, é possível acessar os relatórios das edições anteriores, além do relatório e simulação do Renato Coutinho neste link, representando o Brasil pela PUC Minas. É possível, inclusive, solicitar o software para ver as simulações e para praticar e se preparar para a próxima edição da Olimpíada.

Para saber mais sobre a experiência de participar da Olimpíada, o Renato estará conosco em uma live em nosso perfil do Instagram @sixprovirtual. Entre e confira a data e o horário da live e outros vídeos. Durante a live, abriremos para dúvidas. O Renato já respondeu a algumas perguntas abaixo que podem ajudar aqueles que também querem fazer bonito nacional e internacionalmente na próxima edição.

Como você se preparou para a Olimpíada?

– Estudei os relatórios das olimpíadas anteriores e estudei pelo tutorial do QForm. Tirei algumas dúvidas com o professor e com a representante do software no Brasil sobre como

utilizar o software. Estudei também em cadernos com anotações de disciplinas já estudas, normas técnicas, artigos, livros e teses de Mestrado/Doutorado.

Você já sabia simular no QForm antes?

– Não. Simular utilizando o software é relativamente fácil. Mas é importante que já se tenha entendimento de desenho técnico, conhecimento de desenho auxiliado por computador (CAD) e também conhecimento do processo de forjamento. Entender cada dado/parâmetro de entrada do software e a finalidade dos mesmos para a realização correta do processo de forjamento que é o mais desafiador. Tem que entender de conformação mecânica e de forjamento.

Como foi a sua rotina de preparação até o dia da Olimpíada?

– Foram mais ou menos 45 a 50 dias de preparação, entre 9 e 10 h por semana. 1,5 h nas quartas e sextas-feiras durante a noite e o restante, estudava nos finais de semana. Revezava em estudar o projeto do forjado e realizar simulações no QForm. No dia da Olimpíada eu tentei fazer tudo o mais rápido possível e confesso que foi cansativo.

Como é saber que o Brasil ficou em destaque no ranking em razão da sua performance?

– Até agora não estou acreditando… (risos). Estou muito feliz. O resultado demonstra a capacidade do Brasil e, também, acredito que eleva o conceito da PUC Minas. Isto me motiva a continuar estudando, demonstra minha capacidade, eleva a confiança para novos desafios. O resultado demonstra que estou no caminho certo para obter novas conquistas.

Como o resultado foi recebido pelos seus amigos, colegas e seus professores?

– Todos ficaram muito felizes e satisfeitos com o meu desempenho. Alguns me disseram que este resultado pode me trazer muitas oportunidades. Todos os meus professores fizeram questão de me parabenizar.

Contato: Contate o Renato diretamente no e-mail rcsantos8889@gmail.com ou a representante do QForm no e-mail comercial@sixpro.pro

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Segundo o presidente da Starrett Brasil, Christian Arntsen, a operação faz parte de uma estratégia mundial da empresa para tornar a marca ainda mais competitiva globalmente, optando por investir no Brasil e tornando a fábrica no País a responsável por fornecer diretamente toda a linha de serras para Centros de Distribuição espalhados pelo mundo e para outras plantas do L. S. Starrett Co..

“A intenção da empresa é continuar investindo em P&D no Brasil, para prosseguir no desenvolvimento de tecnologia de última geração. Reflexo do excelente trabalho da equipe da Starrett no País, que deu segurança ao conselho para fazer tamanho investimento e concentrar toda a produção de serras na unidade de Itu, o que gerará ainda um aumento de 20% da mão de obra direta”, comenta Arntsen.

Atualmente, a Starrett do Brasil representa cerca de 30% do faturamento do Grupo no mundo, e detém em média mais de 30% de marketshare em suas linhas de serras no País.

Sobre a Starrett

A Starrett, uma das maiores fabricantes de serras, ferramentas e instrumentos de medição do mundo, teve início nos Estados Unidos, em 1880, quando Laroy S. Starrett inventou o esquadro combinado. No Brasil suas operações começaram em 1956. Hoje, a Starrett conta com fábricas nos Estados Unidos, Escócia, China e Itu, no Brasil. A empresa produz mais de cinco mil produtos, tais como lâminas de serras de fita para corte de metais, madeira e carne, ferramentas de precisão e instrumentos de medição. Os produtos Starrett são vendidos em mais de 100 países por meio de uma rede de distribuidores atendendo a uma variada gama de segmentos que vai desde ferramentas para a indústria automobilística, aviação, marinha, até equipamentos agrícolas, ferramentas para trabalhos manuais, para construtores, carpinteiros, encanadores, eletricistas etc.

Para mais informações acesse www.starrett.com.br.

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A excelência dos eixos produzidos pela ZF no Brasil trouxe à empresa reconhecimento internacional e a instalação na matriz brasileira do Centro de Competência Global para produção de eixos agrícolas, há dois anos. Com isso, a coordenação sobre o desenvolvimento de eixos para todos os mercados do mundo atendidos pela empresa passou a ser de responsabilidade da unidade brasileira.

Desde 1985, foram cerca de 550 mil eixos inteiramente produzidos na planta de Sorocaba. São eixos dianteiros tracionados para tratores e máquinas agrícolas com potências de 75 a 240 cavalos e eixos dianteiros e traseiros para retroescavadeiras utilizadas no segmento de construção. O maior volume registrado em um único ano ocorreu em 2010, quando a planta finalizou o ano com 30.243 produtos fabricados, atendendo apenas o mercado brasileiro.

Com a demanda crescente do mercado de construção, em 2014 a ZF decidiu nacionalizar suas tradicionais linhas de eixos Multisteer MS-B 3000 e Multitrac MT-B 3000, para atender o setor de construção civil de pequeno e grande porte, mas também os projetos de infraestrutura do Brasil, que exigiram máquinas com alta tecnologia e robustez.

Atualmente o maior volume de produção de eixos no Brasil pela ZF é do setor de tratores agrícolas, enquanto para o setor de construção, a produção de eixos aumenta em larga escala para aplicação em retroescavadeiras. Essa alta capacidade de absorção está diretamente relacionada às safras recordes no Brasil, diz Paulo Vecchia, Gerente Sênior da Unidade de Negócios de Sistemas Fora de Estrada da ZF América do Sul.

Favorecer a expansão do portfólio dos clientes por meio de suas tecnologias elevou a fabricação de eixos e outros componentes agrícolas da ZF, a partir de 1987, ao estabelecimento da unidade de negócios fora de estrada no Brasil. Atualmente são 26 localidades pelo mundo focadas na Divisão de Tecnologia Industrial, da qual a unidade faz parte. Mundialmente, a Divisão Industrial conta com mais de nove mil colaboradores.

Lançamentos previstos para 2021
Considerando toda a evolução necessária para atingir cada vez maior produtividade no campo, para 2021, a ZF trará mais dois modelos dá sua mais nova linha, os eixos TSA11 e TSA14. Estes eixos trazem diversas vantagens, com destaque para a modularidade de componentes, facilitando a inclusão de opcionais (bloqueio de diferencial hidráulico, sensor de esterçamento, suspensão, etc.) a um produto standard, tornando-o premium.

A ZF prepara também novos fornecimentos a partir do próximo ano junto a um dos mais tradicionais clientes de sua carteira. O design de modelos de eixos da família TSA traz diferenciais técnicos e otimizações estruturais e foi elaborado no Brasil, com a colaboração direta do Centro de Competência instalado no Brasil, de atuação global.

O trabalho da ZF nesta área é resultado de muitos estudos sobre o futuro do setor agrícola, incluindo o crescimento da população e a necessidade de obter a mais alta produtividade a partir de tecnologias cada vez mais inteligentes. As previsões elevam o Brasil à condição de um dos maiores provedores globais de alimentos e commodities agrícolas, assumindo protagonismo nos números de exportação mundial de grãos como soja e milho. Segundo previsões da Companhia Nacional de Abastecimento (CONAB), a safra de grãos de 2019/20 deve bater recordes históricos. “Cabe a nós analisar os principais sinais e tendências, antever transformações e contribuir com o desenvolvimento e inovação que podem contribuir para a maior produtividade possível nesta área”, diz Paulo Vecchia.

O grande desafio está no futuro e embasado também em previsões de que o Brasil deve atingir a marca de 230 milhões de pessoas nos próximos 12 anos. “Isso trará implicações importantes em termos de consumo de alimentos, tudo isso, sem falar em outros mercados”, salienta Paulo Vecchia.

Apenas cinco anos após o início das operações da ZF na unidade de Sorocaba, a empresa inaugurou uma segunda ala, dedicada, dentre outros produtos, à fabricação de eixos agrícolas, em 1985. A produção trouxe avanços para a indústria de equipamentos fora de estrada, especialmente para os novos desenvolvimentos e também ao dia a dia das operações nos campos, que conseguiram extrair o máximo em produtividade e rentabilidade a partir de soluções técnicas que foram desenvolvidas pela ZF, tanto para o momento da colheita como para as operações nos canteiros de obras.

As mudanças e evoluções nos eixos vieram pouco a pouco, mas todas foram embasadas nas necessidades do mercado, que se expandiu fortemente no Brasil, especialmente com as culturas de soja e cereais. A tecnologia favoreceu ao setor utilizar menor área e alcançar maiores índices de produtividade. De acordo com dados da Embrapa – Empresa Brasileira de Pesquisa Agropecuária, entre 1975 e 2017, a produção de grãos, que era de 38 milhões de toneladas, cresceu mais de seis vezes, atingindo 236 milhões de toneladas, enquanto a área plantada apenas dobrou.

De acordo com Paulo Vecchia, a partir dos anos 80 os tratores 4×4 ganharam os campos aumentado a versatilidade para utilização de implementos inovadores e maiores, ideais para executar operações mais pesadas, em terrenos que exigem mais dos equipamentos. Daí a importância do eixo tracionado dianteiro, uma oportunidade de negócios que a ZF vislumbrou. As primeiras evoluções foram a partir da família APL, iniciada em 1985, que possibilitaram a produção local de máquinas agrícolas de maior potência, revolucionaram a produtividade dos tratores rurais brasileiros, levando a marca ZF para a liderança no desenvolvimento e produção de eixos agrícolas no Brasil.

Os modelos 335 e 350 tornaram a família de eixos APL 300 a mais vendida na América do Sul e levaram a marca a sucessivos recordes de produção e vendas até o início dos anos 2000. Com ela, a ZF se tornou líder na produção e comercialização de eixos dianteiros de tração para tratores 4 x 4 com cerca de 75% do mercado e fornecimento para todos os principais fabricantes como Agrale, New Holland, John Deere, Valtra e Massey Ferguson, no Brasil e na Argentina.

Expansão industrial a partir da família AS 2000
A partir dos anos 2000 foi a vez do setor agrícola conhecer as inovações da família AS, que dominaram o mercado por mais de uma década. O potencial agronegócio brasileiro no ano de 2002 levou a ZF a alavancar cada vez mais sua atividade nessa área. O aumento de produção acumulado pela divisão de eixos agrícolas havia chegado a 75% de sua capacidade e refletia todo o potencial do agronegócio brasileiro na época.

Em função desse crescimento, em 2004 a ZF anunciou a ampliação e modernização de sua linha de produção, incluindo a aquisição de equipamentos para seu laboratório de qualidade. Com isso, ampliou sua capacidade de produção de eixos tracionados em cerca de 60% e atingiu, a partir de abril de 2004, volume de produção de 2.500 unidades/mês.

As melhorias envolveram a aquisição de novas máquinas, treinamento de colaboradores, mudanças no layout e aprimoramento dos processos produtivos. Nesta linha começou a produção da segunda geração da família, a AS3000 – lançada em 2008. A família trouxe um sistema modular formado por uma carcaça central e duas laterais, inovação presente no modelo AS-3050, que demonstrou a flexibilidade e inteligência presente no desenvolvimento dos equipamentos.

A família de eixos tracionados AS 2000, reuniu como principais atributos a precisão, estabilidade, confiabilidade, maior vão livre do solo e melhor manobrabilidade. Compactos, de design modular e flexível, e com um reduzido número de peças, os eixos dessa família possibilitaram uma ampla faixa de utilização, de acordo com a potência do trator – desde 69 até 300 cavalos, para utilização em grandes áreas de cultivo. Foi a partir da família AS 2000 que se iniciaram as soluções de vedação, preocupação ainda maior com baixo nível de ruído, ampla faixa de relação de redução e pino de articulação com lubrificação permanente.

A ZF também se orgulha em ser o primeiro fabricante de eixo tracionado agrícola de 3 metros para a cultura canavieira. Em 2009, a ZF começou a produzir o Eixo Tracionado AS 3070 de três metros, totalmente reversível para a bitola normal, alinhado com as necessidades das usinas que buscavam maior produtividade. A performance atingida superou todas as expectativas, com os eixos atuando por mais de 8 mil horas sem apresentar quaisquer tipos de falha.

Com os avanços introduzidos nas suas famílias de eixos ao longo dos anos, a ZF conquistou quase a totalidade de marcas presentes no mercado agrícola brasileiro, hoje o de maior representatividade no market share de vendas para esse portfólio. Hoje, a ZF está presente nos mais modernos tratores das maiores montadoras em operação no País. São elas Massey Ferguson, Valtra, John Deere, Agrale, Landini, Stara, Agritech, Mahindra, LS Mtron, Yanmar.

Desde o desenvolvimento do primeiro eixo agrícola no Brasil, vários novos atributos desenvolvidos para os eixos foram redesenhando o dia a dia das atividades dos agricultores. Um exemplo disso está na família TSA, uma das mais utilizadas hoje nos tratores brasileiros, que entrou em produção a partir de 2014, com o modelo TSA09. Atualmente temos mais de 40 mil unidades deste modelo em operação no campo”, revela Silvio Furtado, Diretor Executivo de Vendas para Veículos Comerciais e Industriais da ZF América do Sul.

A partir de 2017, a ZF iniciou a produção no Brasil do eixo TSA23, desenvolvido para aplicação em tratores agrícolas com faixa de potência entre 160 e 240 hp. A tecnologia GPS introduzida nesses eixos se tornou grande aliada na conquista de uma operação ainda mais precisa, e o novo eixo permitiu ao trator trabalhar com dois implementos ao mesmo tempo, sendo um deles frontal.

Outras vantagens chamaram a atenção do mercado nesta família de eixos, como o design modular com peças padronizadas, o que passou a oferecer uma grande variedade de opções, alto esforço de tração e manobrabilidade, excelente distância do solo através do design, um comportamento aprimorado da direção graças à geometria otimizada da direção, além de menor consumo de combustível por peso reduzido e longa vida útil.

Atualmente os modelos TSA 20 e TSA 23 são comercializados nas versões rígida e suspensa. Além disso, oferecem de fábrica o kit reversível de extensão de bitola para até 3 metros, atendendo a demanda da cultura de cana-de-açúcar. Esses eixos suportam aplicações em tratores com potências de 160 até 240 cavalos. Já o TSA 09 é destinado a tratores com potência de até 100hp.

O TSA 23 é um dos equipamentos com maior nível de tecnologia, precisão apurada e desenvolvido para alto desempenho às máquinas, com menores custos possíveis de manutenção aos produtores. “Podemos dizer que o Eixo TSA 23 é um dos equipamentos de maior sucesso em nosso portfólio dirigido à área agrícola, pois está trazendo comprovadamente maior produtividade e consequente rentabilidade aos produtores”, esclarece Paulo Vecchia.

Flexibilidade na produção personalizou atendimento aos clientes
A personalização no atendimento às necessidades dos produtores se tornou possível graças à inteligência presente no desenvolvimento dos eixos e na flexibilidade da produção, que se mostra por meio de vários detalhes. “Hoje podemos dizer que personalizar é uma diretriz positiva que agrega benefícios em vários aspectos. Com ela, entregamos várias opções aos nossos clientes. Ou seja, tornou-se possível para cada montadora definir a redução do diferencial específico para cada modelo de trator, escolher se utilizará o sensor de esterçamento ou não, e ainda optar pelo diferencial autoblocante ou com bloqueio hidráulico, por exemplo”, explica Silvio Furtado.

Cada modelo de eixo da linha TSA teve seu sistema de direção projetado de forma a atender as demandas do campo, seja com menores erros de esterçamento ao realizar manobras, evitando desgastes acentuados dos pneus, ou mesmo com maiores ângulos de esterçamento, permitindo raios de manobra minimizados, como no caso do TSA09 que permite giro de até 58 graus.

Maior eficiência impactou toda a cadeia
As alterações que foram sendo introduzidas ao longo dos anos também impactaram a linha de produção dos eixos. As carcaças modulares por exemplo, trouxeram maior eficiência na sua manutenção, com número reduzido de ferramentas. A modularidade e flexibilização impactou toda a cadeia. Ferramentais de fundição menores e mais simplificados foram implementados. A alteração melhorou também a performance na logística, graças à movimentação de peças menores, que facilitaram o manuseio e tornaram o ciclo de produção mais rápido. Com a modularidade, houve mais versatilidade em todas as etapas do trabalho, inclusive com mais agilidade no atendimento aos clientes.

O Centro de Competência é um capítulo importante nessa trajetória, que ganhou relevância graças à própria evolução tecnológica presente nos eixos produzidos para o mercado agrícola e de construção brasileiro, chamando a atenção da própria matriz da ZF, na Alemanha. Hoje, o centro é responsável por coordenar o desenvolvimento de eixos para todos os mercados do mundo atendidos pela ZF. A proposta de aplicar a alta expertise da engenharia nacional nesta área para oferecer soluções tecnológicas inovadoras aos outros mercados onde a ZF atua está sendo realizada de forma consistente. “Com isso, podemos contribuir para que outros países também consigam aumentar a produtividade na produção de alimentos no campo, tendo a experiência brasileira como modelo”, comenta Paulo Vecchia, responsável pelo Centro de Competência no Brasil. O foco principal dos desenvolvimentos são os grandes mercados da América Latina, Ásia e Europa, onde há forte demanda por esse tipo de solução. Para isso, foram criados centros de engenharia correspondentes em países como China e Índia.

De olho no futuro
O agronegócio brasileiro é um dos mais tecnológicos do mundo, utilizando-se das mais diversas ferramentas digitais e de conectividade para se atingir a excelência em produtividade. A ZF, reconhecida por ser uma fornecedora global de tecnologias para a mobilidade, faz do Centro de Competência de Eixos Agrícolas da empresa no Brasil um dos hubs mundiais tecnológicos para o mercado agrícola. Sempre alinhado com as necessidades do campo e com os grandes fabricantes de máquinas e equipamentos, a ZF contribui para um mundo mais sustentável, conectado, disruptivo e seguro para todos aqueles que atuam no mercado do agronegócio.

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A Alemanha continua sendo o maior mercado individual para o Grupo, com vendas de aproximadamente 610 milhões de euros. Em seguida vêm os EUA, com 490 milhões de euros; a Holanda, ao redor de 480 milhões de euros, devido aos negócios EUV (a tecnologia Extreme Ultraviolet, usada para fazer semicondutores para a indústria eletrônica) com a ASML (empresa parceira da Trumpf) , seguidos pela China, com cerca de 350 milhões de euros.

Segundo Nicola Leibinger-Kammüller, Presidente do Grupo e CEO do Conselho de Administração, desde 2018 a economia mostra-se enfraquecida, levando os clientes a uma relutância em investir, principalmente na Alemanha. “Atribuímos isso à incerteza associada à mudança estrutural na indústria automotiva, entre outras coisas. Observamos que o coronavírus intensificou essa tendência e agiu como um catalisador – uma crise dentro de uma crise, por assim dizer. A questão central aqui é a incerteza sobre a duração da pandemia e as medidas apropriadas por parte do governo.” Atualmente, apenas algumas áreas de negócios, como EUV e Eletrônica, registram crescimento de vendas.

A empresa respondeu à desaceleração dos negócios há mais de um ano com um programa para aumentar os ganhos e economizar em custos de material e pessoal. No encerramento do ano fiscal, em 30 de junho, o Grupo contabilizava 14.300 funcionários. Destes, 7.400 trabalhavam na Alemanha, com cerca de 4.400 na sede de Ditzingen.

Assim como os demais mercados globais, o Brasil sofreu com a pandemia de coronavírus e o agravamento da crise econômica. “Tivemos uma redução nas vendas de janeiro a junho, que corresponde ao segundo semestre do nosso ano fiscal. Mantivemos a operação com as instalações de máquinas adquiridas na segunda metade de 2019 e serviços de manutenção”, explica João C. Visetti, CEO da Trumpf Brasil.

Ainda assim, a posição do país no ranking do grupo nas Américas não sofreu alteração. “A nossa representação se manteve inalterada, dentro do bloco, que é liderado pelos Estados Unidos. E permanecemos na liderança de máquinas de corte a laser 2D no Brasil”, salienta Visetti.

O novo ano fiscal começou positivo, com sinais de retomada dos negócios. “Julho foi o melhor mês do ano, até aqui. Já vendemos máquinas e entramos em projetos. Nossa expectativa é ter um bom segundo semestre”, diz o CEO da Trumpf Brasil.

Para o executivo, a pandemia do novo coronavírus começa a mostrar “uma luz no fim do túnel”: “Ninguém sabe ainda o que vai acontecer, mas tudo indica que iniciamos um momento de reorganização da economia. A reabertura das cidades e o desenvolvimento de vacinas promissoras, em fase adiantada, são bons indícios”, diz ele.

A Trumpf possui um vasto portfólio de soluções, que abrange diversos segmentos industriais. Suas máquinas, sistemas e soluções tecnológicas estão presentes em produtos da área médica, aeroespacial, implementos agrícolas, implementos rodoviários, equipamentos de construção civil, setor automotivo, fabricação de equipamentos para a indústria alimentícia, logística, componentes eletrônicos, telecomunicação e vários outros. No Brasil, os principais mercados são máquinas e implementos agrícolas, rodoviários e o setor automotivo.

Sobre Trumpf
A empresa de alta tecnologia Trumpf oferece soluções de produção nos setores de máquinas-ferramenta e laser. Está impulsionando a conectividade digital na indústria de manufatura por meio de consultoria sistemas e software. A empresa é a líder mundial em tecnologia e mercado para máquinas-ferramenta usadas no processamento de chapas flexíveis e também para lasers industriais.

Em 2019/20, a empresa – que conta com cerca de 14.300 funcionários – alcançou vendas de 3,5 bilhões de euros. Com mais de 70 subsidiárias, o Grupo TRUMPF é representado em quase todos os países da Europa, América do Norte e do Sul e Ásia. Possui instalações de produção na Alemanha, França, Grã-Bretanha, Itália, Áustria, Suíça, Polônia, República Tcheca, EUA, México, China e Japão.

A Trumpf comemora, em 2020, 39 anos de presença no Brasil. Com sede em Barueri, a empresa possui uma operação solidificada e com abrangência para prover assistência técnica a seus clientes em diferentes regiões, sendo responsável também em dar suporte às operações na América do Sul.

Foto – crédito: Vivian Koblinski (João C. Visetti) – Divulgação

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Onde nasceu? Qual é a sua relação com Barra Mansa e Resende?
Eu nasci em Niterói (RJ) mas me mudei para Resende aos 17 anos para fazer a graduação em Engenharia de Produção, na Universidade Estadual do Rio de Jeneiro (UERJ). Com 19 anos entrei ​como estagiária na Unidade de Barra Mansa e tive uma linda trajetória de 20 anos de carreira até aqui, passando pelas áreas de planejamento e controle da produção, gestão, logística, suprimentos, gerência técnica e qualidade e laminação, o que me deu visão estratégica do negócio e maior conhecimento dos processos.

Você trabalha há mais de 20 anos no setor siderúrgico, tradicionalmente composto por homens. Por que optou pela área? Sofreu algum preconceito em sua trajetória profissional por ser mulher?
Sempre quis trabalhar na indústria, por isso optei pela engenharia de produção. Nunca sofri preconceito algum. Sempre era uma das únicas mulheres e mais novas de todas as reuniões, treinamentos e fóruns que participava. Assumi a minha primeira posição de gerente aos 27 anos, era extremamente nova e única mulher gerente nessa época. Quando fiz Black Belt, eram 30 pessoas no curso: 29 homens e só eu de mulher. Me acostumei com esse ambiente masculino e nunca me intimidei pela idade ou por ser mulher.

Como encara esse novo desafio em sua carreira? Como ser a gestora de duas importantes plantas da empresa com uma pandemia em curso?
É uma grande honra! Após ter trabalhado em tantas gerências diferentes, de conhecer os processos, pessoas, de ter passado por um intenso processo de integração das unidades de Barra Mansa e Resende com a aquisição pela ArcelorMittal, considero-me preparada e muito motivada para fazer do Sul Fluminense uma unidade referência na AM pela segurança, performance e ambiente de trabalho.

Quando a ArcelorMittal assumiu a operação há pouco mais de 2 anos, não imaginávamos o que poderia acontecer. Mas a ArcelorMittal soube valorizar tudo de bom que existia nessas unidades, fazendo valer a meritocracia. Soube valorizar as pessoas e fazer as mudanças e melhorias necessárias através das pessoas. Ao longo desses 2 anos e 3 meses pude assumir 3 gerências diferentes: Suprimentos, Técnica e Qualidade e Laminação, aumentando minha bagagem e conhecimento do negócio. A forma com que conduziram esse processo foi fundamental para que eu me sentisse preparada para essa posição.

Alguma dica para mulheres que gostariam de atuar em cargos de liderança?
Ao longo da minha carreira, aceitei desafios de estar à frente de áreas em que eu nunca tinha trabalhado antes. E sempre consegui trazer excelentes resultados para as equipes e processos. Isso só foi possível em função da habilidade de gerenciar mudanças, capacidade de adaptação, vontade de aprender e habilidade de colocar as pessoas certas nas posições corretas. Portanto, se eu pudesse dar alguma dica, seria: capacite-se e pratique o autoconhecimento, transforme as dificuldades em motivação e acredite que você pode.

Fonte: ArcelorMittal Brasil

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Na edição de abril a junho a revista traz uma matéria especial sobre a carreira de 40 anos de Reed Miller. Destaque para as notícias: Desenvolvimentos com Plasma no Tratamento de Superfície; a comemoração de um Século de Indução; Analise do Ciclo Térmico do Aço 44OB; Projetando Sistema de Têmpera que Controla a Distorção; e Revenimento do Aço PM de Baixa Liga de Tratados Termicamente.

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A edição de Março da revista traz os principais artigos sobre industria de engrenagens com o destaque para as notícias: Tensões Residuais e Engrenagens Tratadas; Espiral Logarítmica e as Engrenagens Cônicas Octóides; Técnica DOE e ANOVA na Tempera por Indução de Coroas; Controle de Espessura dos Dentes por Meio da Dimensão Sobre Esferas Próximas; e Aumento da Lucratividade com Óleos Vegetais.

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Minusa adquire simulador QForm: reduzindo seus custos de forjamento

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Marcio Boragini, gerente geral da UPC Marathon no Brasil, comenta: “A primeira característica a se destacar do gerador é o tamanho, provavelmente um dos maiores em funcionamento no Brasil, não me lembro de ter visto algum maior. Muitas empresas possuem maior capacidade de geração mas dividida em vários geradores menores. Este gerador possui capacidade de 200 m³/hora de endogás dividido em 2 câmaras de aquecimento com 6 mini retortas de 4” cada e aquecido por resistências Kanthal de SiC de baixa manutenção”.

A UPC, iniciais de United Process Controls, opera a nível mundial em controle e automação de processos industriais nos mercados de tratamento térmico e combustão. A UPC foi formada em 2012 como resultado da fusão das empresas Furnace Controls Corp. (EUA), Marathon Monitors Inc. (EUA) e Waukee Engineering Company Inc. (EUA).

Em 2017, a UPC aumentou seu portfólio de produtos e soluções especializadas em medição de fluxo industrial e controle de atmosfera ao adquirir a Atmosphere Engineering Company. Além destas marcas faz parte ainda a Process Electronic (Alemanha). Recentemente o portfólio do grupo aumentou com a aquisição da fabricante de fornos a vácuo G-M Enterprises.

Marcio detalha o funcionamento do gerador por ele instalado nas dependências do cliente: “A ideia de 2 câmaras é que podem ser utilizadas individualmente ou em conjunto proporcionando versatilidade na produção sob demanda, produzindo somente o que os fornos estão consumindo, sem desperdício, graças ao sistema de injeção EndoInjector. Assim permite atender qualquer necessidade da fábrica entre 20 a 200 m³/hora de endogás em tempo real. Além do EndoInjector para cuidar da qualidade e quantidade da mistura a outra grande inovação é o sistema de mini retortas com tecnologia Reaction Core de catalisador de alta eficiência. O conjunto possui alta disponibilidade e baixíssima manutenção, temos no Brasil gerador com essa tecnologia rodando a mais de 3 anos sem nunca ter trocado as retortas ou o catalisador.”

Para facilitar a manutenção e custos de operação o gerador é totalmente refrigerado a ar, não necessitando de água para resfriamento o que significaria um sistema externo de torre de resfriamento e a manutenção envolvida.

Todo o sistema é automatizado por CLP e IHM em português e após setado não necessita de intervenção do operador, controlando automaticamente o ponto de orvalho e a vazão do endogás. Possui também um analisador de CH4 para garantir que o gás está sendo gerado com qualidade e avisa se houver necessidade de burnout que pode ser realizado automaticamente por receitas no CLP.

Márcio finaliza afirmando que “Além da alta qualidade e estabilidade no endogás produzido este gerador tem se destacado pela significativa redução de custo em relação à atmosfera sintética de nitrogênio/metanol, em alguns casos chega até a mais de 50% pagando o investimento em pouco tempo. Outras melhorias e reduções de custo estão associadas ao forno pois o sistema gera bem menos fuligem que o metanol preservando esteiras, tubos radiantes, etc.”

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Feira Virtual da Pilz atraiu visitantes do Brasil e do exterior

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Na carta os motivos do encerramento foram informados como “devido aos esforços globais para melhorar a eficiência da produção e fortalecer nossos negócios no geral”, sem maior detalhamento.

A empresa informa também que “as equipes de vendas e serviços da Mitutoyo Brasil continuarão as operações no mesmo local, em Suzano, localizada em São Paulo. Como resultado dessas ações, fortaleceremos o suporte técnico aos produtos e nossa capacidade de Engenharia de Soluções.” O presidente finaliza a mensagem pedindo o “contínuo apoio e suporte às operações da Mitutoyo no Brasil”.

A empresa iniciou suas atividades no Brasil produzindo instrumentos de medição como paquímetros mecânicos e digitais até máquinas de medir por coordenadas em 1° de maio de 1974. A fábrica, a primeira fora do território japonês, sediada em Suzano, possui 16.000m² de construção em um terreno de 120.000m².

Criada como Mitutoyo Importação e Exportação de Instrumentos de Precisão Ltda a razão social da empresa mudou para Mitutoyo do Brasil Indústria e Comércio Ltda permanecendo até abril de 1998 quando passou para nova denominação, Mitutoyo Sul Americana Ltda, assumindo a responsabilidade pelo atendimento do mercado em toda América do Sul.

Antes de iniciar a produção local os produtos Mitutoyo, fabricados no Japão, começaram a ser introduzidos no mercado brasileiro através da empresa René Graf Importação e Representações.

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Forjamento por Laminação Metálica de Formas Elípticas e Excêntricas

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Na edição de Jan a Mar a revista traz a retrospectiva de um dos maiores eventos de tratamento térmico, a Heat Treat Show de 2019, com uma cobertura feita pela própria equipe do Portal Aquecimento Industrial. Destaque para a notícia: Tecnotêmpra adquire forno a vácuo com 4T de capacidade de carga. Além dos artigos: 1) soldas de ligas resistentes ao calor 2) ferramental automotivo com tratamento térmico a laser, 3) lei de Segal de tratamentos térmicos sob atmosfera 4) equipamentos de manutenção refratária.

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Foton inicia produção de caminhões em Guaíba

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