Na edição de agosto a revista traz o destaque para as notícias: Benteler com o artigo “Partial Hardening: Rota Alternativa no Processo de Estampagem” e também a nossa Retrospectiva do II Seminário Tecnologia Estampagem – Online.

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O modelo pay-per-part oferece a seguinte solução: o cliente não precisa pagar nada pela compra básica da máquina de corte a laser – em vez disso, ele paga um preço previamente combinado para cada peça cortada em chapa. Com isso os clientes economizam no investimento, têm máquinas modernas na fábrica e podem reagir com flexibilidade ao mercado.

Além de uma máquina de corte a laser totalmente automática da Trumpf, também está incluído neste modelo de negócios: sistema de armazenamento de chapas trabalhadas, Know-how de produção e peças de reposição da Trumpf, manutenção dos equipamentos e fornecimento das matérias-primas a serem utilizadas

Uma garantia de desempenho também está planejada para o futuro. Isso cobre defeitos na máquina, bem como eventual falha na programação da máquina. No projeto, a Munich Re é o patrocinador e financia as máquinas. A sua subsidiária Relayr, um provedor de serviços de IoT, cria as análises de dados necessárias para o modelo de financiamento, enquanto a Trumpf fornece as máquinas, software e a assistência técnica. A Klöckner & Co., uma importante distribuidora independente de aço do mundo, será uma parceira de desenvolvimento do modelo de negócio.

O modelo de pagamento por peça oferece às empresas do setor de processamento de chapas metálicas oportunidades de negócios e de produção totalmente novas e disruptivas. Os clientes obtêm acesso às mais recentes tecnologias de corte a laser automatizado sem a necessidade de grandes investimentos e o volume de produção é facilmente ajustável com base na demanda. Graças à garantia de desempenho planejada oferecida pela Munich Re, os clientes também terão seguro contra o impacto financeiro de uma possível parada de produção no futuro.

“Com esta parceria, estamos nos aventurando em novos modelos de negócios de forma mais proeminente do que nunca”, disse Mathias Kammüller, Diretor Executivo e Diretor Digital do Grupo TRUMPF. “É o primeiro passo para fornecer aos nossos clientes uma alternativa à compra tradicional de máquinas, permitindo-lhes aumentar a sua capacidade de produção sem grandes investimentos iniciais. Além disso, acreditamos que esta oferta não só ajudará os nossos clientes existentes a crescer, mas também possibilitam a aquisição de novos clientes. ”

“A cooperação com a TRUMPF é um excelente exemplo de como a combinação das várias ofertas do Grupo Munich Re – soluções de risco, tecnologia de IoT e financiamento – torna possível desenvolver modelos de negócios inovadores para a indústria”, disse Torsten Jeworrek, Membro do Conselho da Administração da Munich Re. “Estamos convencidos de que tais parcerias representam uma resposta voltada para o futuro aos desafios de um ambiente de mercado cada vez mais dinâmico”.

“Estamos entusiasmados por fazer parte desta grande parceria”, acrescentou Josef Brunner, CEO da relayr. “A relayr fornece a infraestrutura de IoT necessária e permite uma análise e

otimização de dados abrangentes sobre os quais, por sua vez, se baseia o modelo de financiamento e garantia do projeto. Não é mais suficiente para as empresas industriais produzirem produtos de qualidade. Os modelos de negócios devem ser transformados em permanecer à prova de futuro. Ao dar esse passo, a TRUMPF demonstrou que está voltada para o futuro e preparada para explorar abordagens inovadoras para oferecer aos seus clientes oportunidades totalmente novas.”

“Estamos orgulhosos de poder apoiar a oferta de pagamento por peça da TRUMPF e da Munich Re como parceira de desenvolvimento, pois isso confirma nossa convicção de que o futuro pertence aos modelos de negócios digitais”, diz Gisbert Rühl, CEO da Klöckner & Co. “Acreditamos que o mercado está mais do que pronto para ofertas de pagamento por peça e temos absoluta confiança neste novo modelo. A cooperação neste modelo de negócio digital é um passo importante em direção ao futuro para nós, e estamos confiantes de que muitas oportunidades interessantes surgirão a partir dele.”

A parceria entre a Munich Re e a TRUMPF está sujeita à liberação do controle de fusões pelas autoridades responsáveis.

Fonte: Munich Re

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O aço anterior era o W.Nr. 1.2363 (AISI A2) endurecido a 60 HRC. Para comparação foi escolhido o aço TOOLOX 44 da SSAB para confecção de uma nova matriz. Ele foi escolhido para economizar tempo, evitar as dificuldades do tratamento térmico de peças compridas e para facilitar a realização dos ajustes finais.

A fabricação das matrizes correu bem, proporcionando uma economia de mais de 3 dias no processo. Os típicos ajustes após o tratamento térmico, necessários à solução anterior de material, foram eliminados.

O resultado: a matriz em operação em 2003. Ela foi inspecionada após a produção de 150.000 unidades, manufaturadas em aço DP400 de 1 mm espessura. Não foi detectado nenhum desgaste visível. As medidas de controle da matriz mostraram ser satisfatórias. Em 2007 a mesma matriz ainda estava em produção e já havia produzido mais de 1,6 milhões de unidades.

Fonte: SSAB, contato: techsupport@ssab.com

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A empresa Aprenda Eventos Técnicos surgiu em 2007, então com o nome de SF Editora. Começou publicando revistas técnicas, como a Industrial Heating e a FORGE. Em 2018 viu a possibilidade de entrar em novos mercados aproveitando as sinergias das áreas abordadas pelas suas publicações e incorporou neste grupo os novos títulos Engrenagens e a Estampagem & Conformação. A área de publicações impressa e digitais seguiu com o nome de SF Editora.

Também nesta época a empresa resolveu usar outra marca sua, registrada desde o início: Aquecimento Industrial. Que teria sido o título da primeira revista publicada, não fosse o acordo firmado com a BNP Media dos Estados Unidos que lhe permitiu editar aqui a centenária revista Industrial Heating Magazine. O nome então foi utilizado para a terceira atividade do grupo: a informação de notícias e notas técnicas dos mercados em que atua. Foi criado então o Portal Aquecimento Industrial.

Porém antes disso, por volta de 2013/14, notando uma interação cada vez maior com os mercados em que atuava, processos térmicos e conformação, a empresa iniciou a organização e realização de seminários e treinamentos presenciais. Realizados em auditórios de instituições de ensino ou empresas parceiras, o Grupo Aprenda, marca que adotou então, cresceu em número de eventos e temas abordados.

O modelo de eventos presenciais se caracteriza por um lado em trazer aos participantes uma informação técnica especializada e atualizada. E aos palestrantes, em geral técnicos de alto nível de empresas fornecedoras de bens e serviços da área, a oportunidade de um contato direto com um número maior de clientes reunidos em um só local. E também, aos dois grupos, fornecedores e clientes, a oportunidade ímpar de um amplo network durante coffee breaks e almoços.

E aí veio a pandemia. Nas palavras de Udo Fiorini, diretor da empresa, “no primeiro instante, ainda em Março, todos os olhos estavam voltados para a China, onde tudo começou e já se vislumbrava uma certa normalidade. Naquele momento a Europa já contava números crescentes de casos. Era o epicentro da pandemia então. Mas na China já se iniciava a reabertura de empresas para trabalho presencial. E isso nos fez imaginar também aqui no Brasil uma volta a normalidade em aprox. 60 dias”.

Mas não foi bem assim. Agora já se passaram praticamente 6 meses e ainda não se voltou à normalidade de antes. E a empresa, que nestes longos meses viu sua atividade, leia-se faturamento, praticamente reduzida a zero, teve que se reinventar para sobreviver. E a saída, enquanto não são permitidas as reuniões presenciais, é realizar eventos virtuais.

E assim o Grupo Aprenda tomou a decisão de realizar os seminários neste formato. Não existe informação de nenhum outro seminário técnico destas áreas realizado de forma virtual em nosso país. As vantagens neste formato são evidentes:

– Menor custo para o participante. Desde a inscrição, de valor sensivelmente menor que os ingressos para eventos presenciais, o participante não terá custos de locomoção, estadia e refeições.

– O inscrito terá a possibilidade de assistir ao vivo a transmissão ou então poderá assistir em outro momento a palestra gravada

Estão previstas as realizações dos seguintes eventos ainda este ano:

– VI Seminário de Processos de Tratamentos Térmicos, nos dias 06, 07 e 08 de Outubro, das 08 as 12 horas. A inscrição pode ser realizada pelo site www.sympla.com.br/vii-seminario-de-processos-de-tratamento-termico.

– ll Seminário de Tecnologia da Estampagem, nos dias 20, 21 e 22 de Outubro, das 08 as 12 horas. A inscrição pode ser realizada pelo site www.sympla.com.br/ii-seminario-de-tecnologia-da-estampagem.

O Grupo Aprenda entende que a partir deste ano os seminários vão ter essa característica, de terem também o formato virtual, inexistente até agora. Udo comenta “nós do Grupo Aprenda temos a convicção de que os eventos online serão o futuro, mesmo para seminários com muitas palestras como são os nossos. O Brasil com sua extensão continental oferece dificuldade e custos altos para as empresas situadas fora do eixo Rio São Paulo e mesmo para as que se encontram nesses estados, de enviarem técnicos para assistirem palestras técnicas. O evento online veio para ficar”. E conclui “acho que no futuro veremos mais eventos virtuais que presenciais”.

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Cada empresa adota softwares dedicados e desenvolve procedimentos internos específicos para a realização do modelamento das ferramentas de estampagem. Porém, mesmo com profissionais experientes, devido à complexidade de muitas superfícies o modelamento de uma ferramenta de repuxo pode consumir um tempo considerável do projeto de um ferramental. Com o intuito de ganhar tempo no modelamento foi desenvolvido um software CAD “genérico”.

Este software é uma poderosa ferramenta de modelamento 3D desenvolvida levando em conta os conceitos de manufatura, na qual é possível modelar o ferramental com suas operações principais e secundárias, realizar o modelamento do quebra-rugas, compensar as superfícies das ferramentas e preparar a superfície CAD para a usinagem, sendo todas essas funções executadas dentro do ambiente do CATIA V5/V6.

É importante ressaltar ainda que a qualidade das superfícies é de extrema importância para facilitar o processo de usinagem das ferramentas geradas.

O software é dedicado a gerar, de maneira sistemática e padronizada, as matrizes para conformação de chapas e as superfícies de ferramentas das operações secundárias. Com um arquivo padronizado e vertical é possível descrever de maneira intuitiva e lógica a ordem de modelamento, com as funções pré-existentes e conectadas.

Figura 2 – Padronização Vertical – Link entre Features

A partir de um processo padronizado se torna mais fácil a realização de eventuais alterações no conceito da superfície do ferramental caso haja grandes problemas durante a

atualização da forma. Em outros softwares CAD essa alteração muitas vezes se torna inviável, levando à necessidade do usuário reiniciar um novo modelamento a partir do zero.

De acordo com um relato do usuário Allan A. de Moura, Diretor de Engenharia, de Projetos e Simulação do escritório de projetos Vtron: “As modificações do modelo de repuxo e distribuições de cortes ocorrem com frequência durante a fase de verificação da simulação e validação de Plano de Métodos junto ao cliente. O modulo mencionado nos auxiliou justamente nesse quesito. As alterações de formas e linhas de corte dentro da estrutura do software são incrivelmente interativas e conexas, fazendo com que o tempo criativo não seja desperdiçado com reconstruções de features perdidas.”

Essa padronização permite e ajuda o usuário a criar as ferramentas de cortes de forma mais simples e clara a partir de comandos existentes dentro do software. O usuário pode criar cortes e furos conseguindo editar parâmetros como o comprimento e a extensão das linhas de corte. Características como a geometria do alívio de corte também podem ser editadas. Existem ainda ferramentas Editors, que permitem criar esses cortes de forma conjunta levando em consideração a direção de corte. Dentro dos próprios Editors é possível encontrar ferramentas de análises que permitem verificar se os ângulos de corte se encontram favoráveis quando se utiliza o sentido estabelecido.

Figura 3 – Geração de Facas de corte – Separação das Superfícies das Ferramentas

Ainda em se tratando de operações secundárias é possível preparar suas superfícies de cópia, isto é, as que serão enviados aos programas de CAM para realizar a programação da

usinagem. Utilizando uma das ferramentas disponíveis é possível criar as áreas de alívio que existirão na ferramenta assim como as regiões que farão contato com a chapa próximas às linhas de corte.

Figura 4 – Alívios nas Ferramentas Secundárias

Além das ferramentas citadas acima existem ainda outras utilizadas para a preparação de superfícies, como ferramentas para aliviar raios nas quais o usuário consegue atribuir os parâmetros desejados e o próprio software encontra os raios dentro do intervalo especificado e aplica o alívio conforme definido pelo usuário.

Tento em mão todos esses recursos para a geração e preparação das superfícies para cópia é ainda necessário levar em consideração a qualidade das superfícies geradas. Pensando nisso foi desenvolvida a possibilidade de aplicar a compensação das superfícies dentro do próprio software, levando em consideração os campos de vetores gerados em softwares de simulação. Com este recurso as superfícies compensadas apresentam uma melhor qualidade e em muitos casos sequer é necessário o retrabalho destas superfícies em softwares dedicados especificamente ao seu alisamento.

Quando a compensação é realizada em softwares de simulação a deformação aplicada à geometria pode ocasionar defeitos superficiais na ferramenta, que podem ser passados para a peça final. Com a utilização da compensação no módulo mencionado, usando uma nuvem de pontos como referência para a modificação da geometria, quando bem aplicada por um usuário treinado pode gerar uma superfície de qualidade já adequada para cópia.

De acordo com o usuário Allan, já citado anteriormente: “O recurso de compensação de superfícies através da importação de uma nuvem de pontos facilita e adianta o processo de finalização de superfícies para usinagem, criando uma geometria coesa e sem falhas. O software, com certeza, é um recurso que viabiliza o processo de criação do projetista. ”

Uma grande autopeça de nosso seguimento tem como objetivo atual evoluir a assertividade de resultados dimensionais com processos mais robustos avaliados utilizando-se o módulo Sigma do software AutoForm (destinado ao aperfeiçoamento do processo de estampagem sistematicamente para a obtenção de processos de manufatura consistente), e obter qualidade de superfícies das compensações de springback através do software de modelamento, onde o Técnico de Superfície e Simulação, Leonardo Fernandes Dompieri realiza trabalhos como o do exemplo abaixo:

Figura 5 – Região a ser Compensada

Primeiramente foi aplicada no software de simulação uma torção para a correção da operação de repuxo de uma região superior (Classe A). Após os loops de correção o campo de vetores gerados pelo software de simulação foi exportado para ser utilizado no modulo mencionado.

Figura 6 – Campo de Vetores

O usuário aplicou a compensação diretamente na superfície nominal do ferramental para conseguir a torção desejada. Após a análise da superfície resultante, utilizando as ferramentas de análise do próprio software, a qualidade da geometria modificada foi aprovada e enviada para iniciar a cópia, conforme citação do usuário Leonardo, já mencionado anteriormente: “Com os novos recursos do software conseguimos atingir o nível aceitável de qualidade de superfície para classe A. Acreditamos que nós próximos trabalhos conseguiremos eliminar 100% o serviço de alisamento”.

Figura 7 – Analise da Superfície Classe A

As empresas hoje em dia estão em busca de dois fatores para apresentar ótimos trabalhos, e esses pontos importantes são o tempo e a qualidade. Nesse momento o Process 𝐷𝑒𝑠𝑖𝑔𝑛𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝐶𝐴𝑇𝐼𝐴 consegue entregar isso aos usuários e vem se consolidando no mercado como

uma ferramenta essencial na elaboração de projetos de ferramentais de estampo, dando o retorno do investimento com resultados mais rápidos e com uma ótima qualidade.

Adilson Calmona Dutra – Engenheiro Mecânica formado no Instituto Mauá de Tecnologia (IMT), membro da equipe técnica da AutoForm, atuando no suporte Técnico e com projetos de implementação da tecnologia. adilson.calmona@autoform.com.br

Colaboração:

Allan A. de Moura – Diretor de Engenharia, de Projetos e Simulação do Escritório de Projetos Vtron.
Leonardo Fernandes Dompieri – Técnico de Superfície e Simulação da Gestamp do Paraná.

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A Alemanha continua sendo o maior mercado individual para o Grupo, com vendas de aproximadamente 610 milhões de euros. Em seguida vêm os EUA, com 490 milhões de euros; a Holanda, ao redor de 480 milhões de euros, devido aos negócios EUV (a tecnologia Extreme Ultraviolet, usada para fazer semicondutores para a indústria eletrônica) com a ASML (empresa parceira da Trumpf) , seguidos pela China, com cerca de 350 milhões de euros.

Segundo Nicola Leibinger-Kammüller, Presidente do Grupo e CEO do Conselho de Administração, desde 2018 a economia mostra-se enfraquecida, levando os clientes a uma relutância em investir, principalmente na Alemanha. “Atribuímos isso à incerteza associada à mudança estrutural na indústria automotiva, entre outras coisas. Observamos que o coronavírus intensificou essa tendência e agiu como um catalisador – uma crise dentro de uma crise, por assim dizer. A questão central aqui é a incerteza sobre a duração da pandemia e as medidas apropriadas por parte do governo.” Atualmente, apenas algumas áreas de negócios, como EUV e Eletrônica, registram crescimento de vendas.

A empresa respondeu à desaceleração dos negócios há mais de um ano com um programa para aumentar os ganhos e economizar em custos de material e pessoal. No encerramento do ano fiscal, em 30 de junho, o Grupo contabilizava 14.300 funcionários. Destes, 7.400 trabalhavam na Alemanha, com cerca de 4.400 na sede de Ditzingen.

Assim como os demais mercados globais, o Brasil sofreu com a pandemia de coronavírus e o agravamento da crise econômica. “Tivemos uma redução nas vendas de janeiro a junho, que corresponde ao segundo semestre do nosso ano fiscal. Mantivemos a operação com as instalações de máquinas adquiridas na segunda metade de 2019 e serviços de manutenção”, explica João C. Visetti, CEO da Trumpf Brasil.

Ainda assim, a posição do país no ranking do grupo nas Américas não sofreu alteração. “A nossa representação se manteve inalterada, dentro do bloco, que é liderado pelos Estados Unidos. E permanecemos na liderança de máquinas de corte a laser 2D no Brasil”, salienta Visetti.

O novo ano fiscal começou positivo, com sinais de retomada dos negócios. “Julho foi o melhor mês do ano, até aqui. Já vendemos máquinas e entramos em projetos. Nossa expectativa é ter um bom segundo semestre”, diz o CEO da Trumpf Brasil.

Para o executivo, a pandemia do novo coronavírus começa a mostrar “uma luz no fim do túnel”: “Ninguém sabe ainda o que vai acontecer, mas tudo indica que iniciamos um momento de reorganização da economia. A reabertura das cidades e o desenvolvimento de vacinas promissoras, em fase adiantada, são bons indícios”, diz ele.

A Trumpf possui um vasto portfólio de soluções, que abrange diversos segmentos industriais. Suas máquinas, sistemas e soluções tecnológicas estão presentes em produtos da área médica, aeroespacial, implementos agrícolas, implementos rodoviários, equipamentos de construção civil, setor automotivo, fabricação de equipamentos para a indústria alimentícia, logística, componentes eletrônicos, telecomunicação e vários outros. No Brasil, os principais mercados são máquinas e implementos agrícolas, rodoviários e o setor automotivo.

Sobre Trumpf
A empresa de alta tecnologia Trumpf oferece soluções de produção nos setores de máquinas-ferramenta e laser. Está impulsionando a conectividade digital na indústria de manufatura por meio de consultoria sistemas e software. A empresa é a líder mundial em tecnologia e mercado para máquinas-ferramenta usadas no processamento de chapas flexíveis e também para lasers industriais.

Em 2019/20, a empresa – que conta com cerca de 14.300 funcionários – alcançou vendas de 3,5 bilhões de euros. Com mais de 70 subsidiárias, o Grupo TRUMPF é representado em quase todos os países da Europa, América do Norte e do Sul e Ásia. Possui instalações de produção na Alemanha, França, Grã-Bretanha, Itália, Áustria, Suíça, Polônia, República Tcheca, EUA, México, China e Japão.

A Trumpf comemora, em 2020, 39 anos de presença no Brasil. Com sede em Barueri, a empresa possui uma operação solidificada e com abrangência para prover assistência técnica a seus clientes em diferentes regiões, sendo responsável também em dar suporte às operações na América do Sul.

Foto – crédito: Vivian Koblinski (João C. Visetti) – Divulgação

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Temas abordados são equipamentos para a estampagem e conformação, ferramentas, lubrificantes, softwares de simulação na área de chapas e tubos metálicos, novas tecnologias em equipamentos, processos e materiais. Nos próximos dias o Grupo Aprenda, realizador do evento, informará programação e como proceder para a inscrição. O Seminário conta com o patrocínio da Autoform.

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Confira a nova edição da revista Engrenagens Gears Magazine

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Este produto tem o objetivo: Estampar peças galvanizadas sem afetar a superfície sensível do zinco; Eliminar a necessidade de pré-lavagem antes da operação de solda; e Reduzir custo de refugo do E-coat devido à dificuldade de limpeza do lubrificante usado.

Cenário
O cliente usa atualmente óleo solúvel para estampar as suas peças. A compatibilidade do resíduo do óleo com o material galvanizado é muito importante, mas o processo usado está sendo afetado negativamente.

Eles observam porosidade na solda quando fazem a soldagem diretamente sobre o lubrificante e devido à dificuldade de remoção, o cliente é obrigado a enfrentar uma lavagem com produtos altamente alcalinos e/ou peças rejeitadas devido à limpeza ineficiente.

Antes do envolvimento da IRMCO, o cliente havia decidido que a única alternativa era a compra de um sistema de pré-lavagem.

Ação
Apresentamos um plano para definir os meios para reduzir custos, enquanto atendem seus objetivos com o uso do lubrificante IRMCO. Junto com a PPG (fornecedora da tinta E-coat) estabelecemos o critério de avaliação. O IRMCO 146-000 foi o primeiro produto a ser testado.

Embora tenha passado nos testes, um resíduo mais espesso ainda permaneceu na superfície que interferia na produção. O resíduo era um simples componente do IRMCO 146-000. Após avaliações, foi desenvolvido o IRMCO 170-000 para enfrentar este desafio.

Assim como o 146-000, o IRMCO 170-000 também atendeu todos os critérios de produção, soldagem, limpeza e pintura E-coat.

Resultados
A conversão para o lubrificante IRMCO evitou a compra do sistema de pré-lavagem e permitiu redução do volume de produtos químicos usados nos diversos ciclos de lavagem sem afetar a qualidade da pintura E-coat. Após a troca, IRMCO 170-000 foi substituído pelo 170-218.

Este novo fluido é a versão concentrada do 170-000. Aliado aos ganhos observados com a redução de produtos para limpeza e de refugos de pintura, esta mudança apresentou uma nova redução de custo ao cliente, pois não havia mais necessidade de transportar água até a planta.

O cliente também utiliza o IRMCO 090-000 # 1401 para operação com repuxo profundo em aço laminado a frio.

Contatos: pelo e-mail www.vendas.sp@agena.com.br / ou site www.agena.com.br

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Feira FNA – Furnaces North America será virtual

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Os sistemas são adequados especificamente para aplicações curvas. O cabeçote de processamento foi desenvolvido exclusivamente para a TMNA e torna os sistemas capazes de soldar a laser pequenos raios e uniões polinomiais. O sistema de produção totalmente automatizado também será capaz de integrar veículos guiados automáticos (AGVs – Automatic Guided Vehicles) que conectarão os sistemas de logística da fábrica aos equipamentos de armazenamento e produção.

A Andritz Soutec, parte do grupo Andritz, desenvolveu o novo e específico cabeçote de processo em estreita cooperação com a TMNA. A nova peça central de alta tecnologia incorpora 15 eixos em combinação com o conceito de transporte das peças e será implementada na nova geração do sistema de soldagem SOUTRAC II. Após a instalação bem sucedida de um sistema TWB de alta velocidade Soutec SOUSPEED em uma instalação da

Toyota na América do Norte em 2019, a parceria entre Andritz Soutec e Toyota alcançou um novo nível de colaboração, pois as partes se apoiam mutuamente com o intercâmbio de tecnologias avançadas. Tailor-Welded Blanks: os TWBs são feitos de chapas de aço individuais de diferentes espessuras, resistências e revestimentos, que são unidas por solda a laser. Esse processo de fabricação permite o design flexível das peças e garante que o material certo seja usado no lugar certo.

Imagem: Sistema de soldagem a laser de blanks SOUTRAC II para união em curva.

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Engrenagens: A nova versão 2020 do KISSsoft está disponível

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Entretanto, se você estiver estampando várias peças e com uma grande variedade de materiais, pode ser um grande desafio encontrar o lubrificante ou lubrificantes corretos para seus processos, mas isso não precisa ser uma “Missão Impossível”. Há algumas considerações básicas que o levará a decisão mais acertada.

Que Substratos estão sendo Estampados?
O item mais importante que precisa ser abordado é o substrato que será estampado. Este fato é bastante crítico, uma vez que as demandas da lubrificação exigem substratos diferentes. As exigências químicas para estampar peças de alumínio são muito diferentes das observadas em aço carbono ou aço inoxidável da série 304, por exemplo. O modo como estes materiais reagem a pressão e atrito no processo de conformação pode requerer diferentes aditivações para cobrir desde o processo atual da peça até o dimensionamento apropriado e as tolerâncias na prevenção de corrosão e manchas.

Encontramos situações mais complicadas quando nos deparamos com substratos com camadas de zinco, galvanizados ou aluminizados onde devemos abordar uma única exigência com diferentes metais em uma única superfície. Isto é particularmente desafiador, já que a superfície mais macia pode ser desgastada e afetar adversamente o ferramental e o potencial de manchamento e de proteção anti corrosiva. Caso você não tenha considerado este potencial, um bom fornecedor de lubrificantes pode enxergar claramente suas necessidades e guia-lo através das opções.

Como Você Estampa suas Peças?
Pode parecer tolo, mas em algumas situações a escolha do lubrificante é negligenciada. A maneira e a velocidade com que a peça é conformada pode ter grande impacto na seleção do produto.

A velocidade de conformação e as forças atuantes nas prensas convencionais, mecânicas e hidráulicas impactam bastante as exigências da lubrificação.

Apesar de a ferramenta ser simplesmente polida ou receber um tratamento superficial, vai também impactar nas exigências de
lubrificação e conformação. Uma ferramenta de um único será diferente das prensas progressivas quanto as exigências de lubrificação, uma vez  que providenciar lubrificação e proteção suficiente para um só estágio é bem diferente do que as exigências para uma peça que é conformada em 16 estágios.

A capacidade do lubrificante para “molhar” ou “espalhar-se” pela peça, aderir à peça e transferir através de múltiplos estágios mantendo a lubrificação adequada e refrigeração das peças são influenciados pelas forças de conformação e velocidade de operação.

Como está seu Processo após a Estampagem?
Você pode ter encontrado lubrificantes que sirvam muito bem para seu processo de estampagem, mas eles interferem em seus processos posteriores ou ajustes de equipamentos? Você precisa definir como o uso de um lubrificante pode ou vai impactar outros estágios no processo produtivo de sua peça, desde a matéria prima até o produto acabado.

Você pode ter optado por um lubrificante de base mineral para seu processo de estampagem, mas e o processo de solda destas peças? Você estaria correndo riscos de surgimento de porosidade e aumento dos respingos de solda? E se o resíduo de óleo carbonizado (queimado) não puder ser removido em seu processo de limpeza? E os resíduos de lubrificantes que puderam ser removidos? Se você limpa suas peças em sua planta: utiliza desengraxantes base aquosa ou base solvente?

O lubrificante que você optou pode não ser compatível com o seu sistema de limpeza. Se avaliado com cuidado, um lubrificante apropriadamente selecionado pode render benefícios não somente nas prensas, mas também na solda, limpeza e tratamento de resíduos.

Que Restrições Regulatórias ou de Processos Você Tem?
Bobinas revestidas, “pré lube” ou lubrificante de filme seco trabalham extremamente bem em seu processo de estampagem, mas em alguns casos não será possível remover o filme residual em seu processo de limpeza ou estes resíduos podem se acumular nas ferramentas ao longo do tempo de uso e assim aumentar o custo de manutenção, alterações na tolerância nos dimensionais das peças ou até um dano no ferramental.

Você pode optar por um lubrificante de base mineral nas operações de estampagem, somente para descobrir mãos tarde que precisa limpar todas as peças antes do processo de soldagem e corre o risco de ter resíduos que não serão removidos. Você pode escolher um lubrificante isento de óleo, totalmente sintético, mas não pode fazer tratamento térmico em algumas peças uma vez que os resíduos não serão removidos em seu processo de desengraxe por vapor.

Caso opte por um lubrificante evanescente que eventualmente possa operar bem, mas que tenha um VOC extremamente elevado e que pode provocar irritação na pele dos operadores e sistemas respiratórios.

Quais são seus objetivos e exigências das normas ISO? Suas opções em relação ao lubrificante estão de acordo com sua a norma ISO 14001 ou com os objetivos de sua empresa em relação a impactos ambientais?

Estas questões devem ser consideradas quando da seleção de seus lubrificantes de estampagem mais adequados e seus fornecedores devem estar aptos a prover suporte para quaisquer problemas e/ou questões que eventualmente você possa ter.

A IRMCO fornece precisamente este tipo de suporte e auxilia os prestadores de serviço de estampagem na transição de um lubrificante de base mineral para aquele isento de óleo, totalmente sintético com o menor impacto ambiental.

Todos os substratos metálicos possuem tolerâncias e faixas de trabalho onde eles podem ser eficientemente utilizados. Processos de limpeza das peças e tratamento superficial possuem parâmetros e controles de processo que irão criar peças consistentes. Porque com os lubrificantes de estampagem seria diferente?

O fato é que muitas estamparias não controlam seu lubrificante com o mesmo nível de cautela aplicado em outras áreas da produção. A solução para suas necessidades pode não estar em um só lubrificante… talvez você precise de dois ou mais lubrificantes para atender adequadamente suas necessidades. Você pode precisar de mais de uma diluição do lubrificante para atender determinadas exigências da ferramenta ou da superfície das peças. Seu fornecedor pode ajuda-lo a determinar qual o melhor cenário para os objetivos de sua produção e como alcança-los de uma maneira consistente e com um custo benefício economicamente viável.

IRMCO construiu uma reputação em fornecer a seus clientes conhecimento necessário para identificar áreas vulneráveis em seus processos produtivos e resolver estas questões para que o processo de estampagem seja seguro ambientalmente e economicamente. Para se aprender um pouco sobre o jeito IRMCO/AGENA de negociar e como isso pode impactar em seu processo de estampagem, entre em contato com seu representante IRMCO/AGENA ou Agena Resinas e Colas em www.agena.com.br.

 Post Patrocinado por Agena.

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Benefícios Gerados com Regeneração de Lubrificantes Industriais

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