Os testes realizados pela empresa já estamparam 30 peças em um dos materiais de maior utilização no mercado (LNE380 – 4mm), no segmento de veículos comerciais. Anteriormente, tais ferramentas para protótipos eram produzidas com materiais metálicos fundidos e depois usinados. A solução desenvolvida pela Maxion utilizou polímeros (plásticos) e resina de baixo custo e comuns para impressão 3D, sem a necessidade de processamento posterior.

Historicamente, os principais problemas relativos ao desenvolvimento de ferramentas para protótipos são o alto custo e o tempo de desenvolvimento para um ativo que tem baixa vida útil já que não são utilizados para a produção em série.

“No lançamento de novos veículos, o orçamento é sempre desafiador. O alto custo das ferramentas pode ser um fator limitante na fase de prototipagem de veículos, devido à eventuais modificações de design que podem se fazer necessárias durante os testes de rodagem. O custo de um conjunto de ferramentas temporário, apenas para um pequeno lote, pode onerar o orçamento de um projeto”, afirma Marco Tulio Ricci, gerente de Inovação da Maxion Structural Components.

Outro impacto é que o tempo de desenvolvimento para novos produtos é cada vez mais curto. Isso limita a possibilidade de testes de diferentes soluções de design para uma mesma aplicação. Testar diferentes conceitos, sem impacto no tempo ou no custo de desenvolvimento, traz segurança para os desenvolvedores de que seu produto traz para o cliente a melhor solução.

A Maxion Structural Components produz e vende componentes estruturais para caminhões, ônibus, pick-ups, automóveis, tratores, máquinas agrícolas e veículos off-road. Com mais de 7.000 funcionários, possui fábricas em Cruzeiro-SP, Contagem-MG e Sete Lagoas-MG no Brasil, Córdoba na Argentina, Canelones no Uruguai e Castaños no México.

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“Nossos clientes, especialmente da indústria aeroespacial, informam que precisam criar peças maiores com geometrias complexas”, diz Vicki Holt, presidente e CEO da Protolabs. “Por meio de nossa parceria com a GE Additive, estamos atendendo essa solicitação aumentando o uso de equipamentos de ponta para dar suporte adicional às necessidades de produção de metal de nossos clientes”.

A máquina de fusão direta de metal a laser (DMLM – Direct Metal Laser Melting ) tem capacidade de construir peças de até 800 mm x 400 mm x 500 mm (31,5 polegadas x 15,7 polegadas x 19,7 polegadas). A capacidade de fabricar peças desse tamanho de maneira aditiva significa que conjuntos inteiros podem ser projetados e impressos como uma única peça.

A X Line 2000R, irá aumentar ainda mais a capacidade de produção de DMLM da Protolabs, que já possui mais quatro impressoras GE Additive Concept Laser M2, capazes de fabricar peças de até 250 mm x 250 mm x 350 mm. Isso eleva a contagem total de máquinas DMLM da Protolabs para mais de 30 máquinas de manufatura aditiva metálica, todas capazes de produzir peças de produção conforme norma AS 9100.

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Para a Stratasys, empresa de soluções de impressão 3D e manufatura aditiva, a adoção da solução pelo FIT é extremamente interessante por ser um instituto dedicado à inovação. “O FIT é uma referência em seus mercados de atuação e ter uma de nossas soluções implantada na unidade de Jaguariúna contribuirá para a disseminação dos benefícios da manufatura aditiva para os processos produtivos de diferentes indústrias”, afirma Anderson Soares, diretor da Stratasys no Brasil.

Segundo Soares, o interesse do FIT pela solução da Stratasys foi despertado pela demanda de um de seus clientes: a Flextronics, que já utiliza impressoras 3D da Stratasys (linha MakerBot) em suas unidades de Jaguariúna (SP), Manaus (AM) e Sorocaba (SP), tendo agora solicitado ao instituto que amplie a oferta de dispositivos e protótipos mais sofisticados impressos em 3D, de modo a acelerar testes e, por consequência, o lançamento de novos produtos.

Como o crescimento das demandas por impressão 3D, o FIT, que já trabalhava com a tecnologia 3D como complementar aos métodos de produção tradicionais, como CNC e usinagem, começou a pesquisar as opções de manufatura aditiva mais adequadas para atender suas especificidades técnicas e disponibilidade orçamentária.

“Além de demandas específicas, como imprimir dispositivos antiestáticos, era preciso encontrar uma solução de instalação rápida para início imediato da produção. Isto porque ao trabalhar com eletrônicos, como computadores, celulares e máquinas de cartão de crédito, é fundamental considerar tempo e custos”, explica Jayme Barreto, gerente da Área de Engenharia de Automação do FIT.

A opção pela impressora 3D Stratasys F270, que compõe a nova linha F123 – idealizada especialmente para médias e pequenas empresas, além de laboratórios e escritórios de grandes indústrias – ocorreu depois de diversos testes de resistência e qualidade de materiais ESD (antiestáticos) realizados pelo FIT.

“A escolha foi baseada na precisão e qualidade das impressões em 3D, na oferta de materiais antiestáticos – que atendem às especificidades mecânicas de nossos dispositivos, assim como no custo competitivo do equipamento e dos materiais de impressão”, reforça Barreto. De acordo com o executivo do FIT, foram considerados também a rapidez e facilidade de instalação e uso, bem como a manutenção acessível e simples.

O executivo do FIT também explicou que, por tratar-se de uma organização dedicada ao aperfeiçoamento e inovação industrial, o importante para o instituto não é a agilidade do retorno do investimento, mas a rapidez e a inovação propiciadas pelo equipamento da Stratasys no atendimento eficaz às demandas da indústria.

A compra da Stratasys F270 foi concretizada em Abril deste ano e, cerca de 30 dias depois, o equipamento chegou ao Brasil e a solução foi implementada no FIT. Esta impressora 3D caracteriza-se por ser fácil de operar e por se manter independente das aplicações viabilizadas, podendo ser usada em todas as fases de manufatura aditiva e prototipagem, desde a verificação de conceitos até a validação do projeto e testes de desempenho funcional. As aplicações podem ser criadas nos mais variados formatos de arquivo CAD e importados diretamente do GrabCAD. É uma máquina com autocalibração, que garante redução de tempo e de custos, tendo suporte para três materiais diferentes, o que ajuda a otimizar a produtividade das equipes.

“Estamos muito satisfeitos com os resultados já obtidos e agora a expectativa é a de ampliarmos nossa atuação, oferecendo novos tipos de dispositivos, de ponta a ponta, para os mais diversos processos das indústrias, inclusive para aqueles mais sensíveis, que ficam em contato direto com as placas de circuitos eletrônicos abertos”, completa Barreto.

Para mais informações sobre as soluções de impressão 3D da Stratasys ou contato de um dos distribuidores autorizados, ligue para (11) 2626-9229 ou envie e-mail para ericamassini@hotmail.com.

Sobre a empresa

Por mais de 25 anos, a Stratasys (NASDAQ: SSYS) tem sido um dos principais players e a força determinante em impressão 3D e manufatura aditiva – moldando a forma como as coisas são feitas. Com sede em Minneapolis, no Estado de Minnesota, EUA, e em Rehovot, Israel, a empresa capacita clientes de uma ampla gama de mercados verticais, possibilitando novos paradigmas de design e fabricação. As subsidiárias da Stratasys incluem MakerBot e Solidscape, e o portfólio da Stratasys inclui impressoras 3D para prototipagem e produção; uma ampla gama de materiais de impressão 3D; peças sob demanda por meio da Stratasys Direct Manufacturing

Contato

Stratasys
Rua Araguari, 817, 4o. andar, sala 46
Vila Uberabinha
CEP: 04514-041 – São Paulo (SP)
(11) 2626-9229
erica.massini@stratasys.com
www.stratasys.com/br

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“A área de impressão em 3D para aplicações industriais é muito dinâmica e ainda está emergindo. Assim, há uma necessidade de estruturas ágeis, semelhantes às startups, compostas por equipes interdisciplinares e processos rápidos de tomada de decisão. Combinar em, um único local, um negócio exclusivo com todas as atividades de impressão em 3D, focadas no cliente é um fator de sucesso importante”, comenta Volker Hammes, diretor executivo da BASF New Business e futuro diretor executivo da BASF 3D Printing Solutions GmbH, explicando os motivos da fundação da nova empresa.

Os clientes da nova empresa serão principalmente empresas que querem usar a impressão em 3D para produção industrial. Isso inclui, por exemplo, produtos automotivos, aeroespaciais e de consumo. Para conseguir desenvolver e testar uma variedade de soluções, a BASF 3D Printing Solutions GmbH assumirá e expandirá o centro de tecnologia aplicada de impressão em 3D, em Heidelberg, pertencente à Deutsche Nanoschicht GmbH, uma subsidiária da BASF New Business.

A nova empresa empregará inicialmente cerca de 30 especialistas, muitos dos quais já estavam trabalhando para a BASF na área de impressão em 3D.

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