Desenvolvido após o sucesso do robô IRB 1600 para cargas de até 10kg, o IRB 1300 oferece uma melhoria de 27% nos tempos de ciclo e é quase 60% mais leve e 83% menor do que o IRB 1600. Com uma área de ocupação de apenas 220 mm x 220 mm, o IRB 1300 foi projetado para uso em espaços pequenos, permitindo que mais robôs sejam implementados em áreas confinadas.

“O IRB 1300 é uma inclusão empolgante em nosso portfólio de robôs industriais pequenos e significa que agora nós podemos oferecer uma amplitude ainda maior de capacidade e desempenho”, disse Antti Matinlauri, responsável pelo gerenciamento de produto da divisão de robótica da ABB. “Nós projetamos o IRB 1300 para ajudar nossos clientes a obterem novos padrões de velocidade e precisão à medida que eles desenvolvem soluções para levantar objetos pesados, complexos e irregulares, mesmo em áreas de trabalho pequenas.”

Com uma melhor carga e alcance para aplicações de manuseio de materiais, alimentação de máquinas, polimento, montagem e teste, ele atende aos segmentos de eletrônica, alimentos e bebidas, automotivo, PME’s, farmacêutica e processamento de mercadorias embaladas para consumos, embalagem e logística.

O IRB 1300 está disponível em três versões principais – 11 kg/0,9 m, 10 kg/1,15m e 7 kg/1,4 m. A carga de 11kg para o modelo de alcance de 0,9m é maior do que qualquer outro robô de outras empresas nesta categoria.

Alimentado pelo controlador ABB’s OmniCore™, o IRB 1300 oferece controle de movimento avançado e trajetória precisa de primeira qualidade, permitindo que ele controle uma variedade de aplicações como polimento e alimentação de máquinas.

Para maximizar a versatilidade do IRB 1300, o controlador OmniCore pode ser equipado com uma variedade de equipamentos adicionais, incluindo protocolos fieldbus, soluções de visão e controle de força. O OmniCore também oferece uma interface simples para o usuário no intuitivo FlexPendant, que é um recurso do display multi-touch que possui gestos padrões, como por exemplo: apertar, deslizar e tocar, permitindo que os usuários se familiarizem rapidamente com a programação e operação de seu robô.

O IRB 1300 oferece 20 portas de Entrada/Saída, 50% mais do que o IRB 1600, para permitir que o IRB 1300 seja usado com garras ou acessórios mais sofisticados, permitindo que os usuários melhorem a produtividade ao manusear um número maior de peças simultaneamente.

Fornecido com grau de proteção IP40 como padrão de entrada, o IRB 1300 tem a opção de proteção IP67 contra partículas sólidas e entrada de água, ou Foundry Plus2 projetado contra condições muito extremas em fundição e outras plantas de processamento de metal. Ele também pode ser fornecido para padrão de proteção IPA para sala limpa. Para mais informações sobre o IRB 1300, acesse o site www.new.abb.com

ABB é uma empresa líder global em tecnologia que estimula a transformação da sociedade e da indústria em prol de um futuro mais produtivo e sustentável. Ao conectar softwares ao seu portfólio de eletrificação, robótica, automação e tecnologias de acionamento, a ABB ultrapassa os limites da tecnologia para elevar o desempenho a novos níveis. Com uma história de excelência que remonta a mais de 130 anos, o sucesso da ABB é impulsionado por cerca de 110.000 funcionários talentosos em mais de 100 países. www.abb.com.br

Robótica & Automação Discreta ABB é pioneira em robótica, automação de máquinas e serviços digitais, fornecendo soluções inovadoras para uma grande variedade de indústrias, desde automotiva até eletrônica e logística. Como uma das fornecedoras líderes mundiais em robótica e automação de máquinas, nós já fornecemos mais de 400.000 soluções de robôs. Nós ajudamos nossos clientes de todos os tamanhos a aumentarem a produtividade, flexibilidade e simplicidade e a melhorar a qualidade da produção. Nós damos apoio na transição para uma fábrica do futuro conectada e colaborativa. Robótica & Automação Discreta ABB emprega mais de 10.000 pessoas em mais de 100 localidades, em mais de 53 países. www.abb.com/robotics

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Ao adotar como estratégia a manufatura aditiva Stratasys FDM ao longo de todo o processo produtivo, a fábrica da Schneider Electric de Puente la Reina, em Navarra, na Espanha, destacou-se ao registrar ganhos significativos de eficiência, principalmente na produção de ferramental operacional. A iniciativa foi reconhecida pela organização, e a equipe responsável pelo projeto foi nomeada vencedora do desafio na Europa. A utilização de uma impressora 3D da Stratasys Ltd. (NASDAQ: SSYS) reduziu o tempo de produção do ferramental, cortou custos e trouxe mais eficiência para a cadeia de suprimentos recém-otimizada.

“No ano passado, usando a manufatura aditiva Stratasys FDM, alcançamos uma economia de cerca de € 20.000 na confecção de ferramentas para a linha de montagem, o que facilmente superou nosso investimento inicial na impressora 3D F170”, afirma Manuel Otamendi, gerente de Industrialização e Manutenção da Cadeia de Suprimentos Global da fábrica, ao acrescentar que a tecnologia permitiu produzir novas ferramentas de produção de alto desempenho em apenas um dia. Antes, afirma, o processo terceirizado levava pelo menos uma semana. “Isso reduz crucialmente nossa dependência de fornecedores e nos dá muito mais controle sobre a produção de ferramentas, flexibilizando o processo de fabricação e acelerando o tempo de colocação no mercado de muitos produtos”.

Otimização da produção de ferramentas em todo o chão de fábrica

Com a impressora Stratasys F170 3D de nível industrial, a Schneider Electric passou a imprimir uma variedade de ferramentas, incluindo as utilizadas na linha de montagem, gabaritos, acessórios e pinças de robôs, entre outras. A produção de todo esse ferramental era terceirizada e utilizava processos caros de moldagem, por injeção ou por CNC. A F170 tornou-se essencial no chão de fábrica em Puente la Reina, e viabilizou a produção de mais de cem novos projetos de ferramentas de produção em apenas um ano.

Um exemplo foi a produção de pinças para braços robóticos na linha de montagem. A F170 permitiu à Schneider Electric encontrar novas aplicações para as garras, o que melhorou o desempenho dos robôs e também garantiu uma grande redução de custos.

“Não é incomum que peças de alumínio do molde se quebrem ao colidirem com as garras, e a sua substituição é muito dispendiosa”, explica Otamendi. O problema foi solucionado com a substituição das garras de alumínio dos braços robóticos por alternativas mais baratas, impressas em 3D. “A ferramenta confere o mesmo desempenho mecânico e ainda garante a proteção de peças de alumínio, mais caras, quando os moldes se chocam. Em caso de quebra da ferramenta, podemos imprimir outra em 3D, rapidamente”

Otamendi conta que terceirizar a usinagem de uma pinça custava 200 euros, enquanto a impressão em 3D, sob demanda, sai pela metade do preço. “Além da economia alcançada, a produção local sob demanda permitiu reduzir a complexidade da cadeia de suprimentos”.

Digitalizar a operação para aumentar a eficiência

A integração de processos de manufatura aditiva Stratasys FDM, que reduziu custos e simplificou o fluxo de trabalho, também impactou a eficiência geral da planta, promovendo um time-to-market menor em áreas chave da Schneider Electric.

“A manufatura aditiva transformou a maneira como trabalhamos e mudou toda a nossa mentalidade em termos de como fazer as coisas no futuro”, diz Otamendi. “Continuamos a utilizar a F170 para otimizar ainda mais a ferramentaria, mas estamos explorando ativamente o aproveitamento de outros materiais FDM de alto desempenho nas impressoras 3D da Série F123 da Stratasys para solucionar aplicações nas etapas finais da linha de produção. O incremento da aplicação da tecnologia desempenhará um papel importante para alcançarmos nossos objetivos de transformação digital”, afirma Otamendi.

“Enquanto trabalhamos na pandemia global, vimos indicações claras de que a manufatura aditiva pode desempenhar um papel fundamental no aprimoramento da cadeia de suprimentos tradicional e das linhas de produção convencionais”, afirma Yann Rageul, diretor de Soluções de Manufatura EMEA da Stratasys. À medida que os líderes empresariais buscam otimizar suas operações, acrescenta, espera-se um aumento na utilização da manufatura aditiva em um nível estratégico, como o que vem sendo feito pela Schneider Electric, para impulsionar, com sucesso, a transformação digital nos negócios.

“A manufatura aditiva dá mais flexibilidade à produção e reduz a dependência dos fornecedores, bem como amplia a capacidade de obter eficiências operacionais significativas no desenvolvimento de produtos. Embora esse possa ser um objetivo comum para a maioria das empresas, o impacto da Covid-19 ampliou ainda mais sua importância”, completa Yann Rageul, da Stratasys.

Sobre a Stratasys

A Stratasys é líder global em manufatura aditiva ou tecnologia de impressão 3D e é fabricante das impressoras 3D FDM® e PolyJet™. As tecnologias da empresa são usadas para criar protótipos, ferramentas de fabricação e peças de produção para indústrias, incluindo aeroespacial, automotiva, saúde, produtos de consumo e educação. Por 30 anos, os produtos da Stratasys têm ajudado os fabricantes a reduzir o tempo de desenvolvimento de produtos, o custo e o tempo de colocação no mercado, bem como reduzir ou eliminar os custos de ferramentas e melhorar a qualidade dos produtos. O ecossistema de soluções e expertise em impressão 3D da Stratasys inclui: impressoras 3D, materiais, software, serviços especializados e produção de peças sob demanda. Pelos sites www.stratasys.com e blog.stratasys.com

A Stratasys é uma marca registrada e o selo Stratasys é uma marca registrada da Stratasys Ltd. e/ou de suas subsidiárias ou afiliadas. Todas as outras marcas comerciais são propriedade de seus respectivos proprietários.

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Feira EuroBLECH 2020 adiada para 2021

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O principal ponto conquistado quando se faz a lição de casa da manutenção é o aumento da vida útil das máquinas. Faça uma analogia com seu veículo pessoal: se rodar e ignorar o tempo certo das trocas de óleo, filtro e peças, quando quebrar, certamente você terá um custo maior e ficará sem o carro por mais tempo.

Para evitar isso no contexto industrial, existem dois modelos gerais a serem seguidos. A manutenção preventiva é aquela planejada para ocorrer num determinado intervalo de tempo. Já a preditiva, que também pode ser planejada periodicamente, utiliza medições por aparelhos para verificar a condição do equipamento e eventuais necessidades de troca.

Infelizmente, pelas condições dos equipamentos que chegam até nós para restauro, percebe-se que nem sempre esse cuidado é tomado. E o resultado é um gasto a mais para o empresário. Tentar estender a vida útil do equipamento e ignorar a manutenção não é uma boa ideia.

É importante lembrar que cada perfil industrial requer um tipo de planejamento de atualizações e trocas. No caso da indústria química, por exemplo, cada empresa deve planejar as aferições de acordo com o potencial corrosivo dos líquidos que utiliza.

Um bom exemplo de equipamento que requer trocas periódicas, mas que muitas vezes é negligenciado, é o diafragma de vedação das válvulas. Ele deve estar em perfeito estado para que não haja vazamentos. A substituição deve ocorrer em intervalos determinados, pois se houver uma quebra, isso compromete outros componentes da válvula ou até mesmo todo o sistema.

Para esses casos, a tecnologia alemã que chegou neste ano ao Brasil chamado Sistema Conexo, cabe perfeitamente. Ele permite acoplar chips a diversos equipamentos da unidade fabril, que reúnem informações de composição da máquina, datas de manutenção e até mesmo o nome do profissional responsável. Trata-se de um recurso que vai ao encontro da transformação da indústria 4.0 – usar informações oferecidas pelos próprios equipamentos para a tomada de decisão.

Seja qual o modelo de manutenção escolhido, a principal recomendação é: siga as instruções de instalação, seja via site, catálogo ou outro contato do fabricante. Isso vai trazer economia e tranquilidade ao seu processo produtivo.

Sobre a GEMÜ
A filial da multinacional alemã criada por Fritz Müller na década de 1960 disponibiliza ao mercado brasileiro válvulas de extrema eficiência e qualidade. A planta situada em São José dos Pinhais (PR), que conta com 100 colaboradores e completa 40 anos em 2021, produz válvulas e acessórios para o tratamento de água e efluentes em indústrias de todas as áreas, como siderurgia, fertilizantes e setor automobilístico, bem como para integrar sistemas de geração de energia. Na área de PFB (farmacêutica, alimentícia e biotecnologia), a GEMÜ é líder mundial e vende para toda a América Latina produtos de alta precisão, com atendimento local, além de consultoria com profissionais capazes de orientar na escolha da melhor solução em válvulas para cada aplicação.

Legenda: Andreas Göhringer é CEO da GEMÜ Válvulas, Sistemas de Medição e Controle no Brasil.

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Estampagem de Material Zincado Lubrificado Sem Óleo

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“Especialmente em tempos excepcionais, como a crise atual, a conectividade torna as empresas menos vulneráveis e as ajuda a manter o equilíbrio”, diz Rolf Najork,membro do conselho de administração da Bosch responsável pela tecnologia industrial.

Por exemplo, onde o risco de infecção torna a proximidade física um desafio, as transferências de turnos podem ser tratadas digitalmente. A digitalização permite o monitoramento e a manutenção remota de sistemas e máquinas, sem a necessidade de um técnico no local. O software inteligente pode rastrear mercadorias e entregas e garantir o reabastecimento a partir de qualquer local. Tudo isso é possível graças à Indústria 4.0.

As soluções conectadas ajudarão a tornar a fabricação e a logística mais simples, mais eficientes, mais flexíveis – e também mais robustas. A Bosch é pioneira em IoT. A empresa começou a adicionar conectividade à manufatura e logística em 2012 – tanto em suas próprias fábricas quanto nas de seus clientes. E isso está valendo a pena: em 2019, a Bosch gerou vendas de mais de 750 milhões de euros com soluções conectadas para fabricação e logística – um aumento de 25% em relação ao ano anterior.

Indústria 4.0 aumenta a produtividade da fábrica

Na fábrica do futuro, as únicas coisas fixas e estáticas são os pisos, paredes e tetos. A fábrica do futuro se reinventa constantemente, conforme necessário. Ele é guiado por uma visão de uma configuração de fabricação que pode produzir milhares de produtos e variantes diferentes, até um tamanho de lote de um, sem a necessidade de retromontagens caras. É por isso que a Bosch está comprometida com a conectividade. Projetos nesta área impulsionam o progresso e proporcionam benefícios mensuráveis. Com a ajuda da Indústria 4.0, é possível aumentar a produtividade em locais individuais em até 25%.

“A conectividade é essencial para qualquer empresa que queira permanecer competitiva. O setor 4.0 é uma oportunidade histórica, oferecendo um enorme potencial”, diz Najork. “Não estamos apenas melhorando a produtividade da fábrica, mas também permitindo que as empresas respondam rápida e adequadamente às mudanças.”

Para dar o exemplo da Bosch, a transição da indústria automotiva significa pressão nos custos de sua divisão Powertrain e pressão para se adaptar. Por exatamente esse motivo, a divisão investirá cerca de 500 milhões de euros em digitalização abrangente e adição de conectividade às suas operações de fabricação nos próximos anos. A economia esperada será duas vezes maior: cerca de 1 bilhão de euros até 2025. E o uso de inteligência artificial deve aumentar ainda mais. O foco aqui é em soluções baseadas em IA (Inteligência Artificial) para manutenção preditiva de máquinas, garantia de qualidade e melhoria dos processos de produção.

De projetos individuais à implementação em larga escala

Na Alemanha, seis em cada dez empresas industriais com mais de 100 funcionários já usam aplicativos da Indústria 4.0, de acordo com um estudo recente da associação industrial Bitkom. Em muitos casos, no entanto, os aplicativos são apenas fragmentados. A VDMA, a associação de fabricantes alemães de máquinas e equipamentos, estima que 80% das máquinas  existentes no país ainda não foram digitalizadas.

“Ainda podemos fazer muito mais na fabricação e muitos pontos que podemos ajustar e ajustar. Nossa tarefa agora é tornar a Indústria 4.0 a norma em todas as partes do setor de manufatura”, diz Najork.

Para as empresas, o maior obstáculo à implementação da Indústria 4.0 são as grandes somas de capital que isso requer (Bitkom, 2020). De fato, as máquinas também podem ser adaptadas com tecnologia de comunicações e sistemas de sensores. Fazer isso abre a porta para a internet industrial das coisas. A fábrica da Bosch Rexroth em Erbach, Alemanha, mostra como até mesmo pequenos investimentos em linhas de máquinas de grande escala podem render: gastou um total de 25.000 euros em equipar essas linhas com sensores e barreiras de luz, e agora economiza cerca de 200.000 euros por ano.

Equilibrando fatores econômicos e ecológicos por meio de soluções conectadas

Como empresa baseada em IoT, a Bosch possui todas as competências essenciais necessárias para moldar a Indústria 4.0. Seu portfólio inclui pacotes de software para manutenção, monitoramento e logística, sistemas de robótica para fabricação e transporte, soluções de modernização para máquinas existentes e sistemas de assistência para operadores de máquinas. Agora, a Bosch está lançando uma tecnologia de controle baseada em software e transmissão 5G, aberta a aplicativos de terceiros. Com mais de 30 protocolos de dados, a nova plataforma de automação Bosch Rexroth será o centro de controle da fábrica do futuro. Com o
seu sistema de aplicação industrial Nexeed aprimorado, o Bosch Connected Industry oferece mais do que simplesmente uma “loja de aplicativos” para fabricação e logística. Os vários aplicativos de software podem ser solicitados, usados e combinados entre si, conforme necessário. Todos os dados da máquina estão disponíveis em um formato claro e padronizado, garantindo maior transparência e eficiência na fábrica. Um excelente exemplo de como harmonizar considerações econômicas e ecológicas é a Bosch Energy Platform. Depois que uma máquina é conectada a ela, seu consumo de energia pode ser rastreado, analisado e controlado. O resultado são fábricas que são mais econômicas, requerem menos energia e emitem menos CO2. A conectividade desempenhará um papel importante em tornar o clima de fabricação neutro.

Manufacture #LikeABosch

IoT está expandindo os limites da possibilidade A Bosch está desenvolvendo a fábrica do futuro. Nesse empreendimento, a empresa conta com a Indústria 4.0. Depois de testar e validar os produtos internamente, a Bosch os comercializa para outras empresas. O portfólio abrange desde pacotes de software para fabricação e logística, até robôs que produzem e entregam peças, e sistemas de assistência no local de trabalho. No seu trabalho de desenvolvimento, a Bosch é guiada por princípios claros:
Os produtos e soluções devem ser rapidamente adaptáveis a qualquer tarefa. São intuitivos de usar, abertos e compatíveis com aplicativos de terceiros e funcionam de maneira eficiente e econômica. Manufacture #LikeABosch significa: sucesso nos negócios, flexibilidade tecnológica, sustentabilidade ecológica e conectividade inteligente. A campanha dá uma guinada não convencional sobre como a Bosch está adequando as fábricas à Indústria 4.0.

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Seleção de Lubrificantes – Encontrando o lubrificante correto para suas aplicações

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Uma solução inédita no mercado para promover total controle e manter operantes todas as peças de uma linha de produção é o Sistema Conexo, baseado em radiofrequência (RFID). Desenvolvido há dois anos pela matriz alemã da Gemü Válvulas e Sistemas de Medição e Controle, o método chega agora ao Brasil.

O Conexo é composto por uma “caneta” de leitura, chips a serem acoplados aos equipamentos, além da licença para usar o software de gerenciamento na nuvem. “O sistema permite controlar todos os processos da manutenção preventiva, o que evita que uma bomba quebre, por exemplo, e a fábrica fique parada durante horas”, explica o engenheiro de projetos da Gemü, Péricles Teixeira da Costa. “O próprio sistema indica quando é hora de trocar os equipamentos.”

Isso é possível graças à instalação de chips nas diferentes partes integrantes das válvulas da empresa (corpo, diafragma de vedação e atuador), que contêm todas as informações a respeito do equipamento. Quando a válvula não contém o chip, é possível adicionar um tag metálico ou etiqueta com chip, de forma a possibilitar a identificação.

Com isso, no momento da manutenção fica tudo registrado: quem trocou a válvula, se ela veio com um manual específico, quais suas características etc. O tempo gasto com documentação cai drasticamente, permitindo a rastreabilidade tanto legal quanto técnica, bem como a rápida identificação dos equipamentos da planta.

“Hoje as manutenções fabris são frequentes e os técnicos responsáveis precisam saber a periodicidade das trocas das válvulas ou outros equipamentos, quais exatamente foram trocados e documentar tudo isso”, explica o gerente geral de vendas para a área industrial da Gemü, Mateus Souza.

Com o Sistema Conexo, para fazer a leitura desses dados basta aproximar a caneta equipada com sensor de radiofrequência (RFID) ao chip do equipamento. Além da caneta, o sistema inclui um software que deve ser instalado num tablet, para permitir a utilização em trânsito pela fábrica. A informação é armazenada na nuvem, com protocolos de segurança, de forma a conter todo o histórico de manutenção e documentação do produto, bem como suas licenças.

Otimização para o controle contínuo na área metalúrgica

Entre diversas variáveis do processo industrial, existem três mais comuns: a vazão, a pressão e a temperatura. Para o controle da vazão, a Gemü disponibiliza rotâmetros e medidores de vazão eletrônicos, além de transmissores de temperatura e de pressão. Todos esses equipamentos podem enviar sinais eletrônicos que informam em tempo real os dados de processo do complexo industrial. Na sequência, é possível transferir as informações para o sistema de controle e realizar o controle da automação da planta.

Como exemplo: o sensor mede a temperatura de uma linha de vapor, envia um sinal elétrico variável que permite ao controlador saber se precisa abrir mais ou menos a válvula.

Quando se fala em temperatura, que é uma das variáveis mais importantes numa indústria metalúrgica ou siderúrgica, por exemplo, as válvulas são fundamentais para o controle de temperatura, assim como para todo o processo produtivo.

E como controlar as válvulas de forma automatizada e segura? O sistema Conexo pode garantir maior confiabilidade, seja com o acoplamento de uma tag metálica com chip ou etiqueta com chip (para superfícies plásticas). Os chips podem ser inseridos em qualquer componente da malha de controle (bombas, válvulas, transmissores de pressão ou temperatura, sensores etc).

Para o caso específico das indústrias siderúrgica e metalúrgica, devem ser respeitados os limites técnicos de temperatura tanto para o local de inserção da válvula quanto do chip.

O chip para leitura por radiofrequência pode vir acoplado de fábrica aos equipamentos, o que permite obter todas as informações de qualquer um deles ou, ainda, pode ser inserido posteriormente. Com isso, é possível controlar o momento certo para manutenções, registrar seu histórico e obter documentos relacionados a cada máquina de forma digitalizada e armazenada com alto controle. Além de diminuir o tempo do processo e aumentar a precisão das informações, o sistema evita gastos com manutenções desnecessárias e preserva a segurança do trabalhador.

Com a tecnologia Conexo, é possível fazer o controle e ter rastreabilidade e melhor armazenamento de todo esse processo, de forma a gerir documentos como o Plano Mestre de Validação, Cronogramas, Qualificação de equipamentos e utilidades usadas durante o processo e relatórios em geral.

Tudo isso fica armazenado de forma otimizada para o controle de qualquer documento relevante de validação, manutenção de processos ou da planta farmacêutica como um todo. Isso porque, de posse da tecnologia de rastreabilidade com RFID, todo e qualquer componente pode ser prontamente identificado. Além disso, os documentos pertinentes são verificados in-loco por meio do próprio tablet, sem a espera e procura por documentação tradicionalmente arquivados em papel.

“A inspeção é confrontada no momento da vistoria e tem de pronto todos os documentos pertinentes ao item solicitado, como Certificados; Folha de Dados; Manuais; Desenhos; e/ou outras informações que o operador da planta definir como prioridade quando da elaboração dos procedimentos operacionais”, explica o gerente geral de vendas da área PFB da Gemü, Hans Paul Mösl.

Para isso, as válvulas, atuadores e outros sistemas de medição e controle da GEMÜ da linha PFB já vêm, a partir deste ano, com o chip integrado ao produto. Para aqueles equipamentos que não contêm o chip, é possível acoplar uma etiqueta metálica.

Além de reunir num único portal toda a informação referente ao sistema fabril, o Conexo traz um passo a passo da manutenção, servindo de apoio ao operador.

O Sistema Conexo vem somar à família de instrumentos desenvolvidos pela Gemü que contribuem para a automação industrial. Entre eles estão o rotâmetro – medidor de vazão do fluido, cujo diferencial é o material do tubo, que usa trogamid, polissulfano ou PVC, todos de extrema resistência e custo competitivo. Outra novidade na área de automação é o transmissor de pressão e temperatura, um sensor que informa dados fundamentais ao sistema em tempo real. Para mais informações acesse o site www.gemu-group.com.

Sobre a Gemü

A filial da multinacional alemã criada por Fritz Müller na década de 1960 disponibiliza ao mercado brasileiro válvulas com eficiência e qualidade. A planta situada em São José dos Pinhais, localizado no Paraná, que conta com 100 colaboradores e completa 40 anos em 2021, produz válvulas e acessórios para o tratamento de água e efluentes em indústrias de todas as áreas, como siderurgia, fertilizantes e setor automobilístico, bem como para integrar sistemas de geração de energia. Na área de PFB (farmacêutica, alimentícia e biotecnologia), a Gemü é líder mundial e vende para toda a América Latina produtos de alta precisão, com atendimento local, além de consultoria com profissionais capazes de orientar na escolha da melhor solução em válvulas para cada aplicação.

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Inovação na afiação de ferramentas de metal duro diamantadas

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A fusão entre máquina real e virtual resulta em um sistema geral inteligente, com o qual é possível realizar diversos prognósticos a respeito de propriedades e comportamentos operacionais, desde o início, no processo de elaboração do projeto e produção, durante o comissionamento da máquina e, mais tarde, no ciclo de vida útil do produto.

A paridade digital representa a retificadora no mundo digital. Ela é composta por dados e algoritmos e pode ser acoplada ao mundo real através de sensores e sistemas de comando. Ela serve como base da Indústria 4.0 e simula o comportamento e as propriedades da retificadora no mundo real, desde o processo de desenvolvimento. Graças a conexão com dados reais, como posições da máquina e condições ambientais, a paridade virtual permite a execução de simulações complexas. Com isso será possível planejar, otimizar e adaptar processos posteriores.

Durante a fase de projeto, a paridade digital permite a implementação e testes de requisitos complexos de produtos sem demorados e dispendiosos protótipos. Além do mais, são possíveis testes de software sem riscos, otimizações dos programas de retificação e a aprovação do processo de usinagem muito antes da máquina ficar pronta.

Fica consideravelmente mais simples o intercâmbio com fornecedores e com o cliente com relação aos processos nas retificadoras da Junker, processos esses que muitas vezes são dotados de uma enorme complexidade. As interfaces para automação, ambientes de software e linhas de produção completas são verificadas logo na fase preliminar, permitindo detectar possíveis impedimentos.

As vantagens em termos de tempo na fase de desenvolvimento e produção são complementadas pela otimização do projeto da planta e do processo ainda antes da produção da retificadora. Uma colocação em funcionamento sem problemas graças a simulações e otimizações prévias e um treinamento simples aceleram ainda mais o processo de produção das retificadoras.

Os processos operacionais e de usinagem dentro da máquina são otimizados e isentos de erros desde o início graças a paridade digital. Posteriores modernizações e atualizações, poderão ser planejadas e executadas de modo eficiente e otimizadas com base na máquina virtual.

Resumos dos benefícios:

• Processos podem ser antecipadamente definidos e iniciados.
• Prognósticos relevantes a respeito de propriedades, desempenhos e comportamentos operacionais das máquinas
• Prazos de desenvolvimento e entrega reduzidos, bem como economias de custo em produtos novos e recondicionamentos de máquinas
• Testes de software sem riscos e simulação de modificações
• Otimização e aceleração de todo o processo de engenharia
• Aprovação preliminar digital e treinamento simplificado para o cliente
• Coordenação com fornecedores mais simples e rápida
• Otimização da comunicação com o cliente graças a visualização de conceitos de automação e processos operacionais

Sobre o Grupo Junker 

O Grupo Junker, com sede em Nordrach, Alemanha, é líder no mercado internacional na fabricação de retificadoras de alta velocidade CBN. Cerca de 1500 colaboradores em todo o mundo garantem a vanguarda tecnológica da empresa.

Juntamente com a Erwin Junker Maschinenfabrik, pertencem ao Grupo Junker a LTA Lufttechnik GmbH e a Zema Zselics Ltda. A LTA Lufttechnik GmbH fabrica sistemas de proteção contra incêndios e de filtração de ar para empresas e indústrias. A Zema reforça o grupo como especialista em retificação com rebolos convencionais.

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Protolabs instalará a maior impressora 3D de metal do mundo

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Não surpreende que empresas menores não estejam em pé de igualdade com as grandes corporações. As operações comerciais diárias deixam pouco espaço para alterações na infraestrutura, e a maioria das soluções de automação é muito rígida para as PME. Estas
empresas precisam lidar com situações de pedidos flutuantes em um espaço limitado de tempo. Outro problema é a compatibilidade: a rede de diferentes sistemas é extremamente difícil. E substituir toda a frota de máquinas de uma só vez não é financeiramente uma opção.

A pressão para digitalizar está aumentando

No entanto, a crescente pressão de custos e as crescentes demandas dos clientes tornam indispensável a aplicação de soluções e softwares de automação, mesmo para empresas de médio porte. Depois de já abalar uma grande variedade de outros segmentos, o impacto disruptivo da digitalização está se espalhando lenta mas seguramente para o setor industrial.

As empresas progressistas estão considerando como podem usar as novas tecnologias em proveito próprio. Isso inclui muitos clientes da Bystronic. Esta empresa fornecedora de sistemas para corte a laser, a jato d’água, dobradeiras, softwares e soluções para manejamento de materiais para processamento de metais e chapas está observando que pequenas e médias empresas querem avançar com a transformação digital, a fim de permanecerem aptas para o futuro. Elas querem conseguir a transição do analógico para o digital o mais rápido possível. Mas, para conseguir isso, elas precisam de suporte, porque a implementação requer conhecimento e experiência.

De um diagnóstico de maturidade a um roteiro

Para oferecer aos clientes soluções ideais, é necessário entender sua situação específica. Determinando o status atual dos clientes usando um diagnóstico de maturidade digital. Com base nesse modelo, que desenvolveu internamente, a Bystronic avalia toda uma gama de aspectos relacionados à digitalização: processos de produção, funcionários, gerenciamento de dados, infraestrutura de TI, logística e garantia de qualidade. E diferencia eles entre cinco níveis de maturidade: iniciador digital, explorador digital, reprodutor digital, desafiador digital e campeão digital.

Depois de analisada a situação inicial, a empresa trabalha em conjunto com o cliente para desenvolver um roteiro de transformação digital. Dessa forma, avança passo a passo em direção ao objetivo final: fabricação em rede. Inclusive integrando máquinas de fabricantes terceirizados, porque considera que a abertura é um pré-requisito essencial para dominar a transformação digital. O sucesso já pode ser sentido com a conquista dos primeiros marcos: o fluxo de material é acelerado e a eficiência energética é otimizada. A produtividade aumenta e os custos operacionais diminuem.

A empresa deve apresentar suas últimas inovações tecnológicas na feira EuroBLECH 2020 a ser realizada na Alemanha em Hannover no final de outubro, onde também mostrará sua versão  mais recente da fábrica inteligente. Essa solução modular conecta todos os componentes com os quais está facilitando o caminho de seus clientes para o futuro do processamento de chapas. Passo a passo.

Autor: Alberto Martínez Lopez, Chief Digital Officer (CDO) – Bystronic Group

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Confira a nova edição de março da revista Industrial Heating

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A pouco mais de quatro meses da segunda edição da FEIMEC – Feira Internacional de Máquinas e Equipamentos, que ocorre entre os dias 24 e 28 de abril, 90% dos 54 mil m² reservados no São Paulo Expo já estão vendidos. Mais de 300 expositores confirmaram os seus estandes. Serão 700 marcas dos mais diversos segmentos ligados à cadeia de bens de capital mecânicos, a exemplo de empresas dos setores de máquinas-ferramenta, controle e medição, equipamentos hidráulicos e pneumáticos, sistemas de movimentação e armazenagem, engrenagens, bombas, ferramentas, corte e conformação de metais, além de automação e robótica. Afinal estamos em plena transição para uma nova ordem industrial – a da Indústria 4.0.

Com a grande transformação tecnológica em curso em todos os sistemas de manufatura industriais, a Kuka Roboter do Brasil reitera que o setor de robótica terá papel fundamental na FEIMEC e ela estará lá. Nas palavras de Tania Davila, assessora de imprensa, “a divulgação das novas tecnologias, novos softwares, tudo cada vez mais interligado a sistemas de inteligência artificial, nos motiva ainda mais a estarmos próximos e caminharmos rumo à Indústria do Futuro”.

O foco nesta indústria mais produtiva e competitiva também levará a ABB, outra importante player da 4ª Revolução Industrial, ao evento. Para Julio Roggero head da divisão de Robotics and Motion da ABB Brasil, “estar presente na feira é estratégico para a empresa, que nesta edição destacará as tecnologias para automação robótica e melhoria da eficiência energética, com a aplicação de um conjunto de inversor de frequência e motor”.

O estande da Powermig Power Robot também trará novidades para a “Indústria do Futuro”. Segundo Theofilo Lemos, sócio e diretor de novos mercados, “além das suas tradicionais células de soldagem cada vez mais eficientes, a empresa também aproveitará a FEIMEC para apresentar o Autoflex, um equipamento desenvolvido especialmente para atender à necessidade de automatização de máquinas CNC de maneira eficiente e econômica, com uma unidade capaz de se adaptar a indústrias de qualquer porte”.

A Stäubli, fornecedora de soluções mecatrônicas inovadoras para todos os setores industriais, é outra confirmada na FEIMEC 2018. De acordo com Marcelo Silva, gerente geral, “o setor de robótica industrial encontra-se em um momento desafiador e muito especial. A feira, com a alta qualidade do público presente, com certeza será uma grande oportunidade para reunirmos toda a cadeia do setor em torno desses novos conceitos”.

Outra importante contribuição para o evento será a da Comau do Brasil. Segundo Marcelo Lima, marketing communications, “participar da FEIMEC 2018 significa estar próximo dos principais profissionais e executivos do mercado. A Comau está vivendo um momento de expansão da robótica no Brasil. Durante todo o ano de 2017, a empresa ampliou a sua rede de distribuição através de parcerias estratégicas com integradores de robótica e automação industrial. O evento, que já é considerado um dos mais importantes para o setor de negócios, será uma oportunidade para verificarmos a receptividade aos nossos produtos e inovações tecnológicas”.

A Nachi Brasil também já confirmou a sua presença, impulsionada pelo aumento da visibilidade dos seus robôs e rolamentos, segundo Felipe Imoto Saikawa, supervisor da divisão de robótica. “A FEIMEC é uma feira importante, pois os grandes players, parceiros e clientes, estarão presentes, sejam como expositores ou visitantes”, completa.

Motivada pela retomada do mercado em 2018, a Mectrol irá expor a sua linha de robótica na FEIMEC, seja para aquisição ou locação. Citando as palavras de Edwin Avolio, coordenador do departamento de robótica da Mectrol, “a feira ajudará a movimentar os negócios da indústria, trazendo os principais tomadores de decisão do país para a feira, o que impulsionará os investimentos nos diversos setores industriais. Nossa expectativa é que o mercado melhore economicamente, pois estamos tendo uma alta demanda de projetos e soluções voltadas para o aumento da produtividade. Participar da FEIMEC é uma oportunidade de fortalecer a nossa marca e colocarmos nossos produtos em contato direto com clientes, que muitas vezes vão à feira interessados em fechar negócios”.

Além destas empresas, os visitantes da FEIMEC 2018 também conhecerão as novidades na área de robótica da Fanuc, Pollux e Universal Robots.

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Chamada TOTVS Intera, é uma forma inovadora de contratar soluções na nuvem através de uma assinatura. Isto é, por meio de um valor mensal, o cliente usufrui de softwares de gestão e funcionalidades especializadas e em constantes evoluções sem nenhum custo com infraestrutura, como servidores ou data centers, manutenção e suporte próprios. Assim, elimina a necessidade da aquisição de licenças e torna a tecnologia de ponta acessível às PMEs, inclusive aproximando-as da Indústria 4.0. O objetivo é permitir avanços na gestão, produtividade, redução de custos e elevar a qualidade da operação como um todo.

O modelo também contempla a plataforma fluig, que permite ao cliente gerenciar as suas tarefas, organizar documentos, automatizar processos, criar os seus próprios portais, acessar online os principais indicadores da empresa e, ainda, manter todos conectados e atualizados por meio de uma rede social corporativa.

“Dentro da estrutura industrial brasileira as pequenas e médias empresas desempenham um papel extremamente relevante. Por isso, pensamos em ofertas que se adequem perfeitamente a esses negócios e a resposta está na nuvem. Operar em cloud é a combinação perfeita entre praticidade e custo – com tecnologias de ponta, mas sem altos investimentos. Assim, o mercado SMB consegue vivenciar, na prática, o que parecia ser uma realidade apenas para as grandes ou multinacionais”, afirma Angela Gheller Telles, diretora dos segmentos de Manufatura e Logística da TOTVS.

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O seminário foi coordenado pelo João Alfredo Delgado, diretor de Tecnologia da ABIMAQ, e participaram do evento, profissionais de empresas fabricantes de máquinas e equipamentos de tecnologia de manufatura, integradores de sistemas de manufatura e automação industrial, diretores e gerentes de produção, engenheiros de sistemas e administradores da cadeia produtiva.

De acordo com Delgado, entre os muitos recursos tecnológicos empregados na Indústria 4.0, um dos mais importantes para seu funcionamento é a comunicação entre as máquinas, equipamentos periféricos e, eventualmente, sistemas de gestão, que permite que linhas de produção e montagem troquem informações entre si ao longo do processo, inclusive em diferentes unidades fabris, e tomem decisões, por exemplo, sobre produção, manutenção, compras e estoques de forma inteligente e autônoma.

Durante o evento foram ressaltados os benefícios de protocolos e da normalização da informação transmitida, que incluem, entre outras coisas: a iniciação da automação da produção, desde a sua forma simples até a mais complexa; as comunicações entre máquinas, acessórios e equipamentos periféricos; a visibilidade total da linha de produção em qualquer meio de comunicação ligada à rede da internet; e a viabilização da manutenção preditiva e preventiva.

Especialistas

Bruno Gellert, coordenador do Grupo de Trabalho de Manufatura Avançada (GT-MAV) da ABIMAQ e fundador da Peerdustry – Manufatura Compartilhada, abordou a Introdução a Indústria 4.0 no chão de fábrica. Ele colocou que quando o tema é Manufatura Avançada, muitos dos empresários no Brasil têm a visão de que isto é algo do futuro e que em algum momento chegará no Brasil. “A indústria brasileira já possui diversos exemplos de empresas que utilizam sistemas de Manufatura Avançada e também de empresas nacionais com soluções globais”.

Marcos Giorjiani, diretor da BECKHOFF New AutomationTechnology, falou de Sistemas de Captação, Transmissão, Análise, Armazenamento e Processamento de Informação Digital na Produção. “Desde o final da década de 60 a digitalização da produção vem evoluindo e essa evolução é claramente visível nos sistemas de controle atuais”.

Para Giorjiani, atualmente os sistemas de captação, processamento e análise, armazenamento e transmissão dos dados de produção fundem-se à da Tecnologia da Informação, ampliando ainda mais as possibilidades do uso racional de recursos (energia, matéria prima e mão de obra), de melhoria da qualidade e de entrega de produtos que atendem mais satisfatoriamente os consumidores.

Tim Shinbara, vice-presidente de Tecnologia da The Association For Manufacturing Technology e diretor executivo do MTConnect Institute (AMT), ministrou palestra sobre Normalização da Informação – Protocolos de Informação. Ele mostrou os elementos que viabilizam a Indústria 4.0 e apresentou o mapeamento do MTConnect como um viabilizador da próxima geração do ecosistema da manufatura. A apresentação teve como enfoque o MTConnect, um protocolo de comunicação de arquitetura aberta, sem custos de royalties, que provê um dicionário de informação comum para permitir conectividade e interoperação de máquinas e acessórios. O MTConnect é considerado o bloco fundamental para a Internet Industrial das Coisas (IIoT), Industria 4.0, Manufatura Esperta (Smart Manufacturing) e outras iniciativas avançadas a nível mundial.

Antonio Carlos Gomes, professor da Faculdade de Engenharia de Sorocaba (FACENS), falou do futuro da produção com sistemas avançados de manufatura. Ele destacou como as empresas têm se beneficiado com a implementação da tecnologia de Manufatura Avançada, inclusive dos protocolos de comunicação, tanto no chão de fábrica como no gerenciamento da produção em empresas locais e globais.

Debate

As apresentações foram seguidas de uma sessão em que os participantes tiveram a oportunidade de fazer perguntas aos apresentadores e o seminário se transformou em um fórum aberto e interativo sobre os vários aspectos da implementação da Indústria 4.0 no Brasil.

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