A eficiência energética da série ZR é uma combinação dos novos elementos de parafuso isentos de óleo, proporcionando a alta vazão (Descarga Livre Efetiva de Ar -FAD) com o mais baixo consumo de energia. Além disso, os resfriadores foram completamente redesenhados para garantir uma baixa queda de pressão e o sistema de acionamento, composto de dois motores de imã permanente com rendimento ultra premium, são os principais fatores para assegurar a mais alta eficiência do ZR75-160VSD+.

O gerente de produtos da divisão Compressor Technique, da Atlas Copco Brasil, Cleberson Oliveira, destaca o conjunto de facilidades e soluções presentes em um único equipamento. “Oferecemos uma solução completa e sem custos ocultos, pronta para operar e totalmente integrada. A introdução de um segundo motor nos permitiu ajustar as velocidades dos elementos compressores se adaptando a necessidade de cada cliente, independentemente se o nosso cliente está no Sul, Norte ou Nordeste do Brasil, em uma cidade litorânea ou em uma serra, pois conseguimos extrair a máxima eficiência energética em qualquer destas situações”, afirma.

O gerente explica ainda que a Atlas Copco redesenhou completamente o projeto dos compressores ZR, já consagrados no mercado pelo baixo consumo energético e sua alta confiabilidade. “Criando a família do ZR75-160+ e atingindo a mais alta eficiência em um compressor isento de óleo, aumentamos também a vida útil dos seus componentes, bem como construímos um projeto inteligente, que facilita a manutenção e proporciona um menor tempo de serviço”, complementa Cleberson.

A versão com secador integrado está equipada com secador de tambor rotativo MDG, proporcionando um ponto de orvalho garantido de -40°C, com praticamente zero de consumo de energia.

Confira as principais características que garantem a total eficiência do ZR75-160VSD+:

Projetado para eficiência

A energia consumida pelo compressor representa mais de 80% de seu custo de ciclo de vida, sendo que o ar comprimido responde por mais de 40% do total da conta de energia elétrica de uma fábrica.

Por conta disso, o ZR75-60VSD+ possui elementos exclusivos e patenteados com um novo perfil de saída de ar, além do revestimento superior dos rotores e novos canais de resfriamento, que foram redesenhados para garantir a máxima eficiência energética e durabilidade.

Tecnologia VSD e VSD+

Os compressores também contam com a tecnologia VSD, que ajusta automaticamente a velocidade do motor para se adequar à demanda variável de ar em cada tipo de aplicação. Com esse acompanhamento próximo da demanda de ar, é possível alcançar até 35% de economia de energia.

Já o conceito VSD+ trabalha com dois inversores NEOS, o mais sofisticado inversor de frequência da Atlas Copco, combinado com os duplos motores de imã permanente e o algoritmo de controle inteligente, permitindo que ambos os elementos trabalhem em velocidades diferentes e resultando em uma grande economia de energia em períodos de baixa ou média demanda de ar.

Fluxo de ar e água otimizado

O ZR75-60VSD+ consegue atingir uma eficiência de compressão ideal, pois posiciona estrategicamente os componentes, minimizando a perda de carga no pacote. Além disso, os novos resfriadores foram projetados com separadores de água de alta eficiência. O fluxo de água otimizado é responsável por resfriar os motores, elemento e os resfriadores do ar e óleo, graças ao aumento da superfície de troca térmica dos resfriadores de aço inoxidável, que melhoram a eficiência de resfriamento, garantem alto desempenho e aumento da vida útil.

Electronikon Mk5 Touch

Outra novidade do compressor é o Electronikon Mk5 Touch, um controlador de unidade projetado com algoritmos de uso eficiente de energia o que maximiza o fluxo de ar e por outro lado minimiza o consumo de energia.

O controlador Mk5 Touch inclui indicações de alerta, programação de manutenção e visualização online das condições do equipamento em conjunto com o SMARTLINK, o sistema de monitoramento remoto da Atlas Copco. Com ele, é possível analisar todo o sistema de ar comprimido, pois todas as informações são disponibilizadas para reduzir o custo de energia e planejar as manutenções preventivas.

Certificado de confiança

Com mais de 60 anos de experiência, sendo pioneira no desenvolvimento de tecnologia de ar isento de óleo, a multinacional sueca alcança um novo marco em sua história e estabelece um novo padrão de pureza de ar, sendo a primeira fabricante a receber a certificação ISO 8573-1 Classe 0, que significa zero de risco de contaminação por óleo em seus equipamentos.

Sobre Atlas Copco

Grandes ideias aceleram a inovação. A Atlas Copco transforma ideias industriais em benefícios estratégicos aos negócios desde 1873. Ao ouvir seus clientes e conhecer suas necessidades, a empresa entrega valor e inova com o futuro em mente. A Atlas Copco está sediada em Estocolmo, na Suécia, com clientes em mais de 180 países e cerca de 39.000 funcionários. Receitas da BSEK 104/10 BEUR em 2019. Para mais informaçõe acesse o site www.atlascopco.com/pt-br. 

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Desenvolvido após o sucesso do robô IRB 1600 para cargas de até 10kg, o IRB 1300 oferece uma melhoria de 27% nos tempos de ciclo e é quase 60% mais leve e 83% menor do que o IRB 1600. Com uma área de ocupação de apenas 220 mm x 220 mm, o IRB 1300 foi projetado para uso em espaços pequenos, permitindo que mais robôs sejam implementados em áreas confinadas.

“O IRB 1300 é uma inclusão empolgante em nosso portfólio de robôs industriais pequenos e significa que agora nós podemos oferecer uma amplitude ainda maior de capacidade e desempenho”, disse Antti Matinlauri, responsável pelo gerenciamento de produto da divisão de robótica da ABB. “Nós projetamos o IRB 1300 para ajudar nossos clientes a obterem novos padrões de velocidade e precisão à medida que eles desenvolvem soluções para levantar objetos pesados, complexos e irregulares, mesmo em áreas de trabalho pequenas.”

Com uma melhor carga e alcance para aplicações de manuseio de materiais, alimentação de máquinas, polimento, montagem e teste, ele atende aos segmentos de eletrônica, alimentos e bebidas, automotivo, PME’s, farmacêutica e processamento de mercadorias embaladas para consumos, embalagem e logística.

O IRB 1300 está disponível em três versões principais – 11 kg/0,9 m, 10 kg/1,15m e 7 kg/1,4 m. A carga de 11kg para o modelo de alcance de 0,9m é maior do que qualquer outro robô de outras empresas nesta categoria.

Alimentado pelo controlador ABB’s OmniCore™, o IRB 1300 oferece controle de movimento avançado e trajetória precisa de primeira qualidade, permitindo que ele controle uma variedade de aplicações como polimento e alimentação de máquinas.

Para maximizar a versatilidade do IRB 1300, o controlador OmniCore pode ser equipado com uma variedade de equipamentos adicionais, incluindo protocolos fieldbus, soluções de visão e controle de força. O OmniCore também oferece uma interface simples para o usuário no intuitivo FlexPendant, que é um recurso do display multi-touch que possui gestos padrões, como por exemplo: apertar, deslizar e tocar, permitindo que os usuários se familiarizem rapidamente com a programação e operação de seu robô.

O IRB 1300 oferece 20 portas de Entrada/Saída, 50% mais do que o IRB 1600, para permitir que o IRB 1300 seja usado com garras ou acessórios mais sofisticados, permitindo que os usuários melhorem a produtividade ao manusear um número maior de peças simultaneamente.

Fornecido com grau de proteção IP40 como padrão de entrada, o IRB 1300 tem a opção de proteção IP67 contra partículas sólidas e entrada de água, ou Foundry Plus2 projetado contra condições muito extremas em fundição e outras plantas de processamento de metal. Ele também pode ser fornecido para padrão de proteção IPA para sala limpa. Para mais informações sobre o IRB 1300, acesse o site www.new.abb.com

ABB é uma empresa líder global em tecnologia que estimula a transformação da sociedade e da indústria em prol de um futuro mais produtivo e sustentável. Ao conectar softwares ao seu portfólio de eletrificação, robótica, automação e tecnologias de acionamento, a ABB ultrapassa os limites da tecnologia para elevar o desempenho a novos níveis. Com uma história de excelência que remonta a mais de 130 anos, o sucesso da ABB é impulsionado por cerca de 110.000 funcionários talentosos em mais de 100 países. www.abb.com.br

Robótica & Automação Discreta ABB é pioneira em robótica, automação de máquinas e serviços digitais, fornecendo soluções inovadoras para uma grande variedade de indústrias, desde automotiva até eletrônica e logística. Como uma das fornecedoras líderes mundiais em robótica e automação de máquinas, nós já fornecemos mais de 400.000 soluções de robôs. Nós ajudamos nossos clientes de todos os tamanhos a aumentarem a produtividade, flexibilidade e simplicidade e a melhorar a qualidade da produção. Nós damos apoio na transição para uma fábrica do futuro conectada e colaborativa. Robótica & Automação Discreta ABB emprega mais de 10.000 pessoas em mais de 100 localidades, em mais de 53 países. www.abb.com/robotics

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A excelência dos eixos produzidos pela ZF no Brasil trouxe à empresa reconhecimento internacional e a instalação na matriz brasileira do Centro de Competência Global para produção de eixos agrícolas, há dois anos. Com isso, a coordenação sobre o desenvolvimento de eixos para todos os mercados do mundo atendidos pela empresa passou a ser de responsabilidade da unidade brasileira.

Desde 1985, foram cerca de 550 mil eixos inteiramente produzidos na planta de Sorocaba. São eixos dianteiros tracionados para tratores e máquinas agrícolas com potências de 75 a 240 cavalos e eixos dianteiros e traseiros para retroescavadeiras utilizadas no segmento de construção. O maior volume registrado em um único ano ocorreu em 2010, quando a planta finalizou o ano com 30.243 produtos fabricados, atendendo apenas o mercado brasileiro.

Com a demanda crescente do mercado de construção, em 2014 a ZF decidiu nacionalizar suas tradicionais linhas de eixos Multisteer MS-B 3000 e Multitrac MT-B 3000, para atender o setor de construção civil de pequeno e grande porte, mas também os projetos de infraestrutura do Brasil, que exigiram máquinas com alta tecnologia e robustez.

Atualmente o maior volume de produção de eixos no Brasil pela ZF é do setor de tratores agrícolas, enquanto para o setor de construção, a produção de eixos aumenta em larga escala para aplicação em retroescavadeiras. Essa alta capacidade de absorção está diretamente relacionada às safras recordes no Brasil, diz Paulo Vecchia, Gerente Sênior da Unidade de Negócios de Sistemas Fora de Estrada da ZF América do Sul.

Favorecer a expansão do portfólio dos clientes por meio de suas tecnologias elevou a fabricação de eixos e outros componentes agrícolas da ZF, a partir de 1987, ao estabelecimento da unidade de negócios fora de estrada no Brasil. Atualmente são 26 localidades pelo mundo focadas na Divisão de Tecnologia Industrial, da qual a unidade faz parte. Mundialmente, a Divisão Industrial conta com mais de nove mil colaboradores.

Lançamentos previstos para 2021
Considerando toda a evolução necessária para atingir cada vez maior produtividade no campo, para 2021, a ZF trará mais dois modelos dá sua mais nova linha, os eixos TSA11 e TSA14. Estes eixos trazem diversas vantagens, com destaque para a modularidade de componentes, facilitando a inclusão de opcionais (bloqueio de diferencial hidráulico, sensor de esterçamento, suspensão, etc.) a um produto standard, tornando-o premium.

A ZF prepara também novos fornecimentos a partir do próximo ano junto a um dos mais tradicionais clientes de sua carteira. O design de modelos de eixos da família TSA traz diferenciais técnicos e otimizações estruturais e foi elaborado no Brasil, com a colaboração direta do Centro de Competência instalado no Brasil, de atuação global.

O trabalho da ZF nesta área é resultado de muitos estudos sobre o futuro do setor agrícola, incluindo o crescimento da população e a necessidade de obter a mais alta produtividade a partir de tecnologias cada vez mais inteligentes. As previsões elevam o Brasil à condição de um dos maiores provedores globais de alimentos e commodities agrícolas, assumindo protagonismo nos números de exportação mundial de grãos como soja e milho. Segundo previsões da Companhia Nacional de Abastecimento (CONAB), a safra de grãos de 2019/20 deve bater recordes históricos. “Cabe a nós analisar os principais sinais e tendências, antever transformações e contribuir com o desenvolvimento e inovação que podem contribuir para a maior produtividade possível nesta área”, diz Paulo Vecchia.

O grande desafio está no futuro e embasado também em previsões de que o Brasil deve atingir a marca de 230 milhões de pessoas nos próximos 12 anos. “Isso trará implicações importantes em termos de consumo de alimentos, tudo isso, sem falar em outros mercados”, salienta Paulo Vecchia.

Apenas cinco anos após o início das operações da ZF na unidade de Sorocaba, a empresa inaugurou uma segunda ala, dedicada, dentre outros produtos, à fabricação de eixos agrícolas, em 1985. A produção trouxe avanços para a indústria de equipamentos fora de estrada, especialmente para os novos desenvolvimentos e também ao dia a dia das operações nos campos, que conseguiram extrair o máximo em produtividade e rentabilidade a partir de soluções técnicas que foram desenvolvidas pela ZF, tanto para o momento da colheita como para as operações nos canteiros de obras.

As mudanças e evoluções nos eixos vieram pouco a pouco, mas todas foram embasadas nas necessidades do mercado, que se expandiu fortemente no Brasil, especialmente com as culturas de soja e cereais. A tecnologia favoreceu ao setor utilizar menor área e alcançar maiores índices de produtividade. De acordo com dados da Embrapa – Empresa Brasileira de Pesquisa Agropecuária, entre 1975 e 2017, a produção de grãos, que era de 38 milhões de toneladas, cresceu mais de seis vezes, atingindo 236 milhões de toneladas, enquanto a área plantada apenas dobrou.

De acordo com Paulo Vecchia, a partir dos anos 80 os tratores 4×4 ganharam os campos aumentado a versatilidade para utilização de implementos inovadores e maiores, ideais para executar operações mais pesadas, em terrenos que exigem mais dos equipamentos. Daí a importância do eixo tracionado dianteiro, uma oportunidade de negócios que a ZF vislumbrou. As primeiras evoluções foram a partir da família APL, iniciada em 1985, que possibilitaram a produção local de máquinas agrícolas de maior potência, revolucionaram a produtividade dos tratores rurais brasileiros, levando a marca ZF para a liderança no desenvolvimento e produção de eixos agrícolas no Brasil.

Os modelos 335 e 350 tornaram a família de eixos APL 300 a mais vendida na América do Sul e levaram a marca a sucessivos recordes de produção e vendas até o início dos anos 2000. Com ela, a ZF se tornou líder na produção e comercialização de eixos dianteiros de tração para tratores 4 x 4 com cerca de 75% do mercado e fornecimento para todos os principais fabricantes como Agrale, New Holland, John Deere, Valtra e Massey Ferguson, no Brasil e na Argentina.

Expansão industrial a partir da família AS 2000
A partir dos anos 2000 foi a vez do setor agrícola conhecer as inovações da família AS, que dominaram o mercado por mais de uma década. O potencial agronegócio brasileiro no ano de 2002 levou a ZF a alavancar cada vez mais sua atividade nessa área. O aumento de produção acumulado pela divisão de eixos agrícolas havia chegado a 75% de sua capacidade e refletia todo o potencial do agronegócio brasileiro na época.

Em função desse crescimento, em 2004 a ZF anunciou a ampliação e modernização de sua linha de produção, incluindo a aquisição de equipamentos para seu laboratório de qualidade. Com isso, ampliou sua capacidade de produção de eixos tracionados em cerca de 60% e atingiu, a partir de abril de 2004, volume de produção de 2.500 unidades/mês.

As melhorias envolveram a aquisição de novas máquinas, treinamento de colaboradores, mudanças no layout e aprimoramento dos processos produtivos. Nesta linha começou a produção da segunda geração da família, a AS3000 – lançada em 2008. A família trouxe um sistema modular formado por uma carcaça central e duas laterais, inovação presente no modelo AS-3050, que demonstrou a flexibilidade e inteligência presente no desenvolvimento dos equipamentos.

A família de eixos tracionados AS 2000, reuniu como principais atributos a precisão, estabilidade, confiabilidade, maior vão livre do solo e melhor manobrabilidade. Compactos, de design modular e flexível, e com um reduzido número de peças, os eixos dessa família possibilitaram uma ampla faixa de utilização, de acordo com a potência do trator – desde 69 até 300 cavalos, para utilização em grandes áreas de cultivo. Foi a partir da família AS 2000 que se iniciaram as soluções de vedação, preocupação ainda maior com baixo nível de ruído, ampla faixa de relação de redução e pino de articulação com lubrificação permanente.

A ZF também se orgulha em ser o primeiro fabricante de eixo tracionado agrícola de 3 metros para a cultura canavieira. Em 2009, a ZF começou a produzir o Eixo Tracionado AS 3070 de três metros, totalmente reversível para a bitola normal, alinhado com as necessidades das usinas que buscavam maior produtividade. A performance atingida superou todas as expectativas, com os eixos atuando por mais de 8 mil horas sem apresentar quaisquer tipos de falha.

Com os avanços introduzidos nas suas famílias de eixos ao longo dos anos, a ZF conquistou quase a totalidade de marcas presentes no mercado agrícola brasileiro, hoje o de maior representatividade no market share de vendas para esse portfólio. Hoje, a ZF está presente nos mais modernos tratores das maiores montadoras em operação no País. São elas Massey Ferguson, Valtra, John Deere, Agrale, Landini, Stara, Agritech, Mahindra, LS Mtron, Yanmar.

Desde o desenvolvimento do primeiro eixo agrícola no Brasil, vários novos atributos desenvolvidos para os eixos foram redesenhando o dia a dia das atividades dos agricultores. Um exemplo disso está na família TSA, uma das mais utilizadas hoje nos tratores brasileiros, que entrou em produção a partir de 2014, com o modelo TSA09. Atualmente temos mais de 40 mil unidades deste modelo em operação no campo”, revela Silvio Furtado, Diretor Executivo de Vendas para Veículos Comerciais e Industriais da ZF América do Sul.

A partir de 2017, a ZF iniciou a produção no Brasil do eixo TSA23, desenvolvido para aplicação em tratores agrícolas com faixa de potência entre 160 e 240 hp. A tecnologia GPS introduzida nesses eixos se tornou grande aliada na conquista de uma operação ainda mais precisa, e o novo eixo permitiu ao trator trabalhar com dois implementos ao mesmo tempo, sendo um deles frontal.

Outras vantagens chamaram a atenção do mercado nesta família de eixos, como o design modular com peças padronizadas, o que passou a oferecer uma grande variedade de opções, alto esforço de tração e manobrabilidade, excelente distância do solo através do design, um comportamento aprimorado da direção graças à geometria otimizada da direção, além de menor consumo de combustível por peso reduzido e longa vida útil.

Atualmente os modelos TSA 20 e TSA 23 são comercializados nas versões rígida e suspensa. Além disso, oferecem de fábrica o kit reversível de extensão de bitola para até 3 metros, atendendo a demanda da cultura de cana-de-açúcar. Esses eixos suportam aplicações em tratores com potências de 160 até 240 cavalos. Já o TSA 09 é destinado a tratores com potência de até 100hp.

O TSA 23 é um dos equipamentos com maior nível de tecnologia, precisão apurada e desenvolvido para alto desempenho às máquinas, com menores custos possíveis de manutenção aos produtores. “Podemos dizer que o Eixo TSA 23 é um dos equipamentos de maior sucesso em nosso portfólio dirigido à área agrícola, pois está trazendo comprovadamente maior produtividade e consequente rentabilidade aos produtores”, esclarece Paulo Vecchia.

Flexibilidade na produção personalizou atendimento aos clientes
A personalização no atendimento às necessidades dos produtores se tornou possível graças à inteligência presente no desenvolvimento dos eixos e na flexibilidade da produção, que se mostra por meio de vários detalhes. “Hoje podemos dizer que personalizar é uma diretriz positiva que agrega benefícios em vários aspectos. Com ela, entregamos várias opções aos nossos clientes. Ou seja, tornou-se possível para cada montadora definir a redução do diferencial específico para cada modelo de trator, escolher se utilizará o sensor de esterçamento ou não, e ainda optar pelo diferencial autoblocante ou com bloqueio hidráulico, por exemplo”, explica Silvio Furtado.

Cada modelo de eixo da linha TSA teve seu sistema de direção projetado de forma a atender as demandas do campo, seja com menores erros de esterçamento ao realizar manobras, evitando desgastes acentuados dos pneus, ou mesmo com maiores ângulos de esterçamento, permitindo raios de manobra minimizados, como no caso do TSA09 que permite giro de até 58 graus.

Maior eficiência impactou toda a cadeia
As alterações que foram sendo introduzidas ao longo dos anos também impactaram a linha de produção dos eixos. As carcaças modulares por exemplo, trouxeram maior eficiência na sua manutenção, com número reduzido de ferramentas. A modularidade e flexibilização impactou toda a cadeia. Ferramentais de fundição menores e mais simplificados foram implementados. A alteração melhorou também a performance na logística, graças à movimentação de peças menores, que facilitaram o manuseio e tornaram o ciclo de produção mais rápido. Com a modularidade, houve mais versatilidade em todas as etapas do trabalho, inclusive com mais agilidade no atendimento aos clientes.

O Centro de Competência é um capítulo importante nessa trajetória, que ganhou relevância graças à própria evolução tecnológica presente nos eixos produzidos para o mercado agrícola e de construção brasileiro, chamando a atenção da própria matriz da ZF, na Alemanha. Hoje, o centro é responsável por coordenar o desenvolvimento de eixos para todos os mercados do mundo atendidos pela ZF. A proposta de aplicar a alta expertise da engenharia nacional nesta área para oferecer soluções tecnológicas inovadoras aos outros mercados onde a ZF atua está sendo realizada de forma consistente. “Com isso, podemos contribuir para que outros países também consigam aumentar a produtividade na produção de alimentos no campo, tendo a experiência brasileira como modelo”, comenta Paulo Vecchia, responsável pelo Centro de Competência no Brasil. O foco principal dos desenvolvimentos são os grandes mercados da América Latina, Ásia e Europa, onde há forte demanda por esse tipo de solução. Para isso, foram criados centros de engenharia correspondentes em países como China e Índia.

De olho no futuro
O agronegócio brasileiro é um dos mais tecnológicos do mundo, utilizando-se das mais diversas ferramentas digitais e de conectividade para se atingir a excelência em produtividade. A ZF, reconhecida por ser uma fornecedora global de tecnologias para a mobilidade, faz do Centro de Competência de Eixos Agrícolas da empresa no Brasil um dos hubs mundiais tecnológicos para o mercado agrícola. Sempre alinhado com as necessidades do campo e com os grandes fabricantes de máquinas e equipamentos, a ZF contribui para um mundo mais sustentável, conectado, disruptivo e seguro para todos aqueles que atuam no mercado do agronegócio.

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É sabido que o procedimento de secagem de estofados e acentos é realizado por exposição ao sol das partes do qual são compostos, tal configuração provoca degradação em seus elementos, causando o envelhecimento e desgaste prematuro do material dos bancos tais como tecido do banco, capas protetoras e esponjas internas. Com a estufa de tratamento, além de trazer agilidade no processo o mesmo não degrada os estofados.

A presente patente de invenção trata de estufa para secagem de bancos e estofados de veículos diversos; a dita estufa produz calor através da ventilação do ar que proporciona a secagem de bancos e estofados de veículos em menor tempo, trazendo eficiência de secagem e comodidade ao usuário, visto que o tempo de término do procedimento é acelerado.

A estufa proporciona um tratamento 100% eficaz, estudos na fundação Oswaldo Cruz mostram que alguns vírus são eliminados expostos a temperaturas superiores a 60º durante 15 minutos.

Os testes executados tem como base as lavagens dos bancos com água e umedecendo o banco para deixar o estofamento interno molhado, em condições severas como o uso em grandes quantidades de água o teste também foi satisfatório proporcionando uma eficácia de secagem em tempo médio de 01h 40min: 00 em temperatura de 60° graus, gradiente usada em temperatura controlada pela velocidade dos difusores de ar quente. Foram analisados e mensurados os tempos de aquecimento, tempo de secagem e consumo específico de energia mostrando os fatores para possíveis melhorias futuras em condições ecológicas e sustentáveis. O projeto da uma estufa com funcionamento a energia solar por placa e módulos fotovoltaicos o que futuramente será usado como segunda fase do projeto.

Foram verificados os pontos de temperatura em minutos para se avaliar a gradiente de temperatura atreveis do tempo. Foi observado aumento gradiente em intervalos de 5 minutos. Abaixo é descrito uma análise de consumo de energia para avaliação através do tempo de funcionamento.

O protótipo feito usa um processo que transforma o ar por meio de ventoinhas e uma resistência em ar quente o que é introduzido dentro de uma câmara fachada com revestimento em alumínio e neste é aplicado através de pulverização manual uma quantidade de higienizadores o que trata os fungos.

Numa segunda variação construtiva, dita estufa (10’) prevê a aplicação de placas solares (20’) ou seja de células ou módulos que canalizaram a energia solar transformando a mesma em energia elétrica (EL) através do processo fotovoltaico dimensionadas para o funcionamento da estufa (10’) e secagem de bancos e estofados (ET) de veículos em geral.

É certo que quando o presente invento for colocado em pratica, poderão ser introduzidas modificações no que se refere a certos detalhes de construção e forma, sem que isso implique afastar-se dos princípios fundamentais que estão claramente substanciados no quadro reivindicatório, ficando assim entendido que a terminologia empregada não teve a finalidade de limitação.

Benefícios

Limpeza: Limpa o banco e o não danifica e nem compromete a vida útil do mesmo, além de limpar a estufa mata germes e bactérias que podem fazer mal ao usuário.

Agilidade: Tempo médio de 01h 40min para que o banco esteja pronto para o uso.

Conforto: Garantia de 30 dias de proteção interna ao veículo.

Saúde e bem estar: A estufa de tratamento elimina vírus, fungos, bactérias e umidade, proporcionando saúde e bem estar para os usuários de bancos e estofados.

Estufa para secagem de bancos de automóveis já foi registrado junto ao INPI (Instituto Nacional de Propriedade Industrial) por Plácido. Hoje, ele busca por investidores para produzir e comercializr o invento por meio do licenciamento ou venda da patente.

Sobre a ANI
A Associação Nacional dos Inventores foi criada com o intuito de divulgar as invenções brasileiras a fim de encontrar parceiros para colocar as ideias no mercado. Os inventores recebem todo o apoio comercial e jurídico na hora de registrar suas invenções e é claro, na hora de negociá-las com possíveis empresas e investidores. A empresa atua há mais de 30 anos no mercado, fazendo o trabalho de intermediação, na hora de registrar e na hora de negociar as inovações criadas por brasileiros.

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“Com o investimento, ampliamos a capacidade e, além das latas Sleek 269 ml, 350 ml e de 473 ml, passamos a produzir também a lata Sleek 355 ml, que possui grande potencial de crescimento”, afirma Jorge Bannitz, CEO da Ardagh Group no Brasil.

Além da unidade em Jacareí, a empresa possui escritório na capital paulista e outras duas fábricas, em Alagoinhas, na Bahia e Manaus, no Amazônia, que produzem latas e tampas de alumínio respectivamente. No mundo, a Ardagh atua em 12 países, com 56 unidades, onde fabrica embalagens metálicas e de vidro, gerando mais de 16 mil empregos e uma receita de aproximadamente US$ 7 bilhões.

“As embalagens metálicas são reconhecidas pela proteção que oferecem aos produtos, versatilidade e também por seus benefícios ambientais, visto que podem ser infinitamente recicladas. Estou certo de que ao ampliar sua produção em São Paulo a Ardagh enxerga o potencial de crescimento do mercado paulista e o retorno que esse investimento poderá trazer”, afirma Wilson Mello, presidente da InvestSP.

A agência paulista de promoção de investimento assessorou a Ardagh na obtenção das licenças ambientais necessárias para o investimento.

Foto: site da Ardagh Group

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Além disso, também é possível controlar comandos como ativar, parar ou confirmar de diversos tipos de máquinas (como prensas) e instalações.

O PITgatebox apresenta robusta unidade operacional, que pode ser montada de forma fácil e rápida nos perfis disponíveis no mercado, graças ao design compacto. Possui ainda variantes pré-configuradas com diferentes combinações de botões de pressão, interruptores com chave e botões de parada de emergência, oferecendo a flexibilidade máxima para a aplicação.

Pode ser usado em combinação com os sistemas de portas de segurança PSENmlock e PSENslock da Pilz, oferecendo uma solução modular de portas de segurança adaptada às suas necessidades individuais.

Entre suas principais características técnicas estão carcaça de metal robusta com grau de proteção IP65, elevada resistência contra choques, vibrações e colisões; carcaça estreita para uma instalação com economia de espaço nos perfis disponíveis no mercado; instalação fácil e rápida sem cabeamento devido à conexão M12 de 12 polos e às terminações dobráveis; economia de custos, graças aos serviços de cabeamento reduzidos; montagem flexível devido ao suporte de montagem integrado e dobrável; e troca fácil dos elementos operacionais com as peças de reposição adequadas.

Mais informações: www.pilz.com/PITgatebox

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A iniciativa de lançamento do novo portal, inédita na indústria de compressores de ar do país, surge num momento importante, onde a transformação digital foi acelerada devido à pandemia da covid-19, mudando a forma como as pessoas compram, interagem e se relacionam. A realidade também passou a fazer parte das necessidades das grandes indústrias junto ao seu varejo de atuação.

“Um ‘novo normal’ está surgindo e mudando nossa forma de atuar, de se relacionar e de como fazer negócios. Estar presente no meio digital é essencial para manter a Schulz como referência no mercado e expandir nossos negócios”, destaca Milton Fischer, gerente geral de vendas da Schulz Compressores.

O projeto do Portal B2B Schulz On-line faz parte do planejamento estratégico digital da Schulz e foi desenvolvido em conjunto pelas áreas de marketing, vendas e TI da empresa. A iniciativa reforça o posicionamento da marca Schulz, já reconhecida pela inovação de seus produtos, e agora em processos, ao ser a empresa pioneira no mercado de compressores, em oferecer um canal digital como opção para fazer negócios e relacionamento online.

Diferenciais do portal

O propósito do Portal B2B Schulz Online é facilitar a vida das pessoas, reduzindo tempo e simplificando processos. A nova plataforma permite que qualquer revendedor, independente da sua localização, possa acessar a Schulz para consultar informações e produtos, além de comprar de forma online quando e onde quiser, com rapidez e segurança.

Outra vantagem do novo portal é a consulta de preços e tributos online em tempo real, uma vez que a plataforma está integrada ao ERP da fábrica. Para visualizar o catálogo de produtos oferecidos no Portal B2B, basta a revenda acessar o endereço www.schulzonline.com.br e navegar na plataforma.

A visualização de preços e implantação de pedidos é liberada na etapa seguinte, após a efetivação do cadastro do cliente revendedor. Para os clientes ativos da empresa, basta solicitar ao representante a ativação do cadastro para o Portal B2B. Já os novos clientes, preenchem o formulário disponível no próprio portal e aguardam a aprovação do cadastro para realizar a primeira compra.

Com login e senha ativos, o cliente pode realizar os pedidos em qualquer data e horário, considerando que a disponibilidade do Portal B2B é de 24 horas por dia, nos sete dias da semana. “Essa é a grande vantagem, pois as vezes o cliente só tem tempo de comprar fora do horário comercial. Agora, com o Portal B2B, qualquer revenda poderá reabastecer seu estoque sem comprometer a rotina, tudo de forma autônoma e em poucos cliques”, acrescenta Fischer.

Confira:

Sobre a Schulz

A Schulz Compressores é a maior fabricante de compressores de ar da América Latina. É uma empresa genuinamente brasileira e catarinense, com matriz em Joinville (SC), e reconhecida como uma das mais completas fábricas de compressores de ar do mundo. A empresa oferece ao mercado residencial, profissional e industrial uma linha completa na geração, tratamento e armazenamento de ar comprimido. Além de compressores alternativos de pistão, diafragma e parafuso de 5 a 250 hp, dispõe de secadores de ar por refrigeração e adsorção, filtros de linha e coalescentes, separadores de condensado, ferramentas pneumáticas, ferramentas elétricas e acessórios para aplicações residenciais, profissionais e industriais.

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Stratasys abre caminho para transformação digital na Schneider Electric

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“Esta é a primeira vez na história da Höganäs que fizemos o lançamento digital de um de nossos produtos”, diz Angelica Hansen, gerente de produtos Mixes e líder da equipe de campanhas de lançamento. “Por meio de um convite por e-mail, solicitamos que nossos clientes participassem de nosso webinar on-line”.

A mistura de pó Intralube GS (Green Strength) melhora a resistência verde das peças compactadas em até 80% em comparação com outras misturas de pó. Graças a essa excelente resistência ao verde, o pó aumenta a eficiência da produção dos clientes, reduz as taxas de sucata e os ajuda a trabalhar de maneira mais sustentável.

“Vimos a necessidade de melhorar a resistência verde das peças compactadas”, diz Åsa Ahlin, gerente de desenvolvimento de materiais orgânicos. “O Intralube GS permite usinagem verde, o que economiza muito tempo e reduz drasticamente o custo de  produção. Ao mesmo tempo, conseguimos manter todas as outras propriedades em um nível alto, por exemplo, compressibilidade e lubrificação.”

“Como empresa líder em nossos negócios, optamos por ser proativos e trabalhar de novas maneiras para atender nossos clientes nesses tempos difíceis”, diz Henrik Jarl, que chefia a equipe de comunicações de marketing.

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Nova máquina Trumpf para o segmento de corte de tubo a laser

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A Kratzer GmbH & Co. KG usa a Jumat 3000 para fabricar peças para transmissões complexas de alta performance destinadas a veículos esportivos. Flexibilidade com o mínimo de complexidade de conversão e máxima precisão foram os requisitos fundamentais para a produção dos vários componentes da embreagem dupla em lotes pequenos. Com seus três cabeçotes porta-rebolos, a retificadora cilíndrica provou ser ideal para entregar à Kratzer a mais recente tecnologia e ferramentas avançadas para a produção de componentes sofisticados.

Os componentes da transmissão são retificados em lotes de aproximadamente 3000 unidades. Os set ups necessários entre as diferentes peças foram incluídos desde o início no desenvolvimento do processo e, ao final, reduzidas ao mínimo.

“A máquina precisa ser convertida várias vezes durante a semana. Com a Jumat, encontramos uma retificadora cilíndrica flexível que permite estas diversas operações de retificação com reduzida complexidade de set up”, explica Florian Kratzer, diretor administrativo da Kratzer GmbH & Co. KG.

As transmissões com embreagem dupla instaladas em veículos esportivos devem atender aos mais severos requisitos e, portanto, são fabricadas de acordo com as mais rigorosas tolerâncias. A Jumat combina precisão e estabilidade do processo com flexibilidade e velocidade. Mas não foi apenas a retificadora CBN de alta velocidade que convenceu Florian Kratzer, o planejamento de projetos e processos dos especialistas em retificação da Junker também foram argumentos de compra essenciais, de acordo com ele: “Ficamos extremamente satisfeitos com todo o planejamento do projeto, porque a Junker sempre encontrou uma solução adequada e construtiva. A decisão em favor da empresa e da Jumat 3000/60 foi perfeita.”

A JUNKER cumpre a sua promessa

Para a empresa familiar Kratzer, a coordenação rápida e harmoniosa é tão importante quanto a precisão e o serviço. A Kratzer e a Junker compartilham do compromisso com a precisão, a qualidade e a proximidade com o cliente. Florian Kratzer confirma: “A Junker cumpre esta promessa e implementou os nossos desejos rapidamente.”

Com 390 colaboradores em Offenburg, Alemanha, e 70 colaboradores em Jaroměř, República Checa, a Kratzer desenvolve e fabrica componentes e grupos de montagem de alta precisão a partir de uma ampla diversidade de materiais para as mais diversas indústrias, como tecnologia de análise, indústria automotiva e aeroespacial, tecnologia médica, eletrônica, indústria ótica e também para construção de máquinas e equipamentos.

Sobre o Grupo Junker

O Grupo Junker, com sede em Nordrach, Alemanha, é líder no mercado internacional na fabricação de retificadoras de alta velocidade CBN. Cerca de 1500 colaboradores em todo o mundo garantem a vanguarda tecnológica da empresa. Todos os prestigiados fabricantes de automóveis e seus fornecedores, bem como fabricantes de ferramentas e de outras áreas de atuação, depositam sua confiança nos conceitos de retificação inovadores da Junker. Tanto na produção em série quanto na fabricação de pequenos lotes: as retificadoras Junker trabalham de forma precisa, econômica e confiável.

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Bosch vê o Futuro das Fábricas em Conectividade

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Baseada em Minas Gerais, a ALL é produtora de lubrificantes industriais e cresce cerca de 18% ao ano no último quinquênio, e tem expandido suas operações no território nacional com a comercialização de sua linha de produtos e oferta de serviços complementares.

Assim, ciente de que muitas indústrias têm encaminhado o óleo usado ao descarte, resultando maiores custos operacionais (aquisição de produto e burocracia envolvida) e crescente risco de impactos ambientais (extração das reservas naturais de petróleo), a ALL investiu na Unidade Móvel de Regeneração, um veículo equipado com laboratório completo para recuperação do lubrificante usado.

A troca do óleo nos equipamentos é necessária por diversos motivos, tais como contaminação por água, presença de solventes e impurezas, viscosidade, oxidação e contaminação, o que acarreta em perda de performance, maior esforço operacional e queda na lucratividade. Mas, como o óleo regenerado recupera 100% das propriedades do óleo usado, e com menores gastos, as vantagens financeiras são evidentes.

Para o processo de regeneração, primeiro é realizada a análise para se verificar se, no lubrificante usado, ainda existem condições físico-químicas para recuperação. A partir daí são realizadas as etapas de desidratação, filtragem primária, readitivação, correção de viscosidade e filtragem absoluta.

Para a análise, é feita coleta e inspeção de amostra do produto a ser regenerado, considerando verificações necessárias, entre elas: aparência, viscosidade, acidez, determinação de água, ponto de fulgor, espectrometria de emissão ótica à plasma e análise de partículas, sempre levando em conta as necessidades do Cliente.

A desidratação é realizada através de um sistema de termo vácuo, com capacidade de até 2000 litros de óleo por batelada a executar, e finalizado quando o óleo se encontrar, após monitoramento, nas condições de aplicação no sistema de operação. A pré-filtragem se faz através dos elementos filtrantes nominais em fibra acrílica e resina fenólica pra remoção dos particulados 15µm a 25µm.

Após, na readitivação, realiza-se a adição de componentes químicos ao óleo (antioxidantes, anticorrosivos, antiespumantes, etc), para assegurar a vida útil e performance igual ao especificado para um óleo novo. A correção de viscosidade consiste de óleos básicos, deixando o produto dentro das normas ISO VG aplicáveis.

O processo é finalizado com a filtragem com controle de partículas, através do filtro prensa e filtros absolutos, com alta tecnologia de retenção para remoção de toda contaminação por sólidos residentes no óleo com grau de filtração de 3 a 10 µm, conforme a Norma ISO 4406:2017.

A Unidade de Controle de Fluidos (FCU) usada no processo garante medição contínua de contaminantes sólidos, tendo os dados gravados, impressos ou usados para ativar ou desativar sistemas de filtragem auxiliares quando a contaminação atingir os níveis definidos.

O processo de regeneração é finalizado com emissão do Laudo de Análise, que comprova melhoria do produto final
em relação ao produto inicial, e a conformidade com as especificações exigidas.

Já é sabido que apenas 1 litro de óleo pode contaminar cerca de 25.000 de litros de água. Como a ALL Lubrificantes regenera cerca de 1 Milhão de litros de óleo lubrificante ao ano, pode-se dizer que a empresa promove a preservação de 25.000.000.000 (25 bilhões) litros de água ao ano. Levando-se em conta que, no Brasil, o consumo de água é cerca de 150 litros por habitante/dia, pode-se afirmar que os números da ALL permitiriam que uma cidade com cerca de 460 mil habitantes fosse completamente abastecida por um ano todo. Cidades como Florianópolis em Santa Catarina, Santos em São Paulo, Maringá no Paraná, Betim em Minas Gerais, São João do Meriti no Rio de Janeiro ou Olinda no Pernambuco.

E ainda deve-se levar em consideração outros pontos incomensuráveis, como a prevenção de danos ambientais, preservação da natureza e respeito à vida.

Assim, a regeneração do óleo usado garante a preservação na natureza pela redução dos impactos ambientais e, com o uso da Unidade Móvel de Regeneração, minimizam-se também os riscos de acidentes com o transporte de óleo nas rodovias, pois o processo é realizado na própria planta do cliente.

A recuperação do óleo usado garante às indústrias redução de custos de manutenção, ganhos no custo de armazenagem e logística interna dos óleos, otimização nos processos de manutenção e diminuição dos tempos de parada, além da própria redução no descarte do óleo usado. Tudo isso proporcionando ganhos financeiros consideráveis ao processo produtivo.

Muitos clientes da ALL Lubrificantes já se valem dos excelentes resultados proporcionados pela unidade Móvel de Regeneração, que proporciona enorme agilidade e eficácia no processo, diminuindo ainda os tempos de parada de máquinas, gerando cerca de 40% de redução nos custos operacionais. Entre eles, destacam-se Acument, ADDN, Aludine, ArcelorMittal, Brembo, Fiat, Frum, Magna, Mangels, Metisa, OMR, Stola, Vale, WEG, ZEN, entre tantos outros.

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UPC Marathon Instala Gerador Endotérmico de Grandes Proporções no Brasil

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