Para começar este debate, primeiro reafirmo aos leitores o interesse total do Brasil no etanol como matriz energética e divisa estratégica comercial desta “commodity” e lembro que este produto atende 100% a visão das tecnologias verdes do planeta, muito diferente dos outros combustíveis provenientes do petróleo. Somos os primeiros e os melhores em usar este combustível nos veículos deste o lançamento do Programa Proálcool em 1975. Também, sabe-se de recentes políticas de países industrializados na viabilização de adições de etanol em outros combustíveis de fontes não renováveis. Porém, a questão mais difícil de responder e pouca alinhada na estratégia automotiva do nosso País e como manter no futuro, o etanol como principal diferencial global e é neste sentido que início o debate, apresentando dois possíveis cenários:

• Em um prazo de 20 anos o nosso País deve perder o suporte global aos veículos a combustão OTTO, para seguir fortemente com os eletrificados, acompanhar a tendência global e por fim deixar de lado o etanol, nosso principal patrimônio. Todavia, o Brasil tem estado de fora há muito tempo desta corrida tecnológica e pouco aprendeu no campo dos eletrificados e certamente no futuro só nos restará o diferencial de ser um fornecedor de “commodities”, como por exemplo: matéria prima para baterias e motores elétricos e outras diversas para o veículo no geral. Pergunto se estamos certos que queremos apenas esta vocação?
• A data das montadoras abandonarem os veículos a combustão parece estar definida, todavia a partir de 2030 até 2040, entende-se que a grande maioria dos veículos globais já serão elétricos e híbridos e para um momento posterior, o domínio dos movidos por células a combustível a hidrogênio; por outro lado, o Brasil manterá o veículo a combustão como estratégia principal e política local e pouco incentivará a estruturação do mercado para a eletrificação. Ao final, teremos na grande maioria os veículos à combustão ainda rodando em nosso país. Este cenário é muito preocupante, já que no futuro não teremos mais a amortização do custo das peças dos veículos OTTO, isto é, a descontinuidade das linhas globais deste segmento levará a elevação contínua o custo de cada peça veicular, fruto da baixa escala de produção. Pergunto: quem pagará esta conta?

As declarações de autoridades e empresários miram pontos específicos dos interesses brasileiros, mas não fecham a estratégia que precisamos para sermos competitivos e levarmos o Brasil para dentro da rota dos veículos do futuro. Basta olhar o panorama automotivo como um todo, sem preferenciar interesses pontuais; que ao final, teremos claramente um caminho a seguir. Precisamos sim manter o etanol nesta matriz energética e por isto é muito importante tornar nossos veículos a combustão mais eficientes energeticamente e com isto, viabilizar o interesse neste produto por um longo prazo, até que a troca para eletrificação ocorra por inteiro, mas já dentro do campo dos veículos a célula a combustível; detalhe, células com aplicação de etanol na geração do hidrogênio, diferentemente da rota global que emprega o hidrogênio puro diretamente nos veículos; porém trata-se de uma nova tecnologia possível e factível de ocorrer neste cenário, que pode ser incluída perfeitamente na maioria das partes do veículo do futuro, apenas mudando a forma de abastecimento, de hidrogênio pelo etanol; debaterei este tema em outra edição da IH.

Estas duas estratégias poderão ser a base para trilhar uma única rota brasileira, porque o aumento da eficiência dos motores OTTO tornará estes veículos tão verdes como os eletrificados e em um passo futuro, a geração de energia elétrica através do emprego do etanol na célula a combustível seria a melhor das situações para manter útil este patrimônio brasileiro e com ele, a estrutura atual de abastecimento, e ainda gerar uma matriz energética 100% verde.

Olhando para o futuro; não acredito que estaremos fora da rota global, certamente produziremos outras “commodities” para os veículos eletrificados, criaremos uma estrutura nacional de recargas de baterias  e começaremos a montar estes veículos dentro de nosso território, mas ainda precisaremos de uma política pública clara para valorizar as tecnologias locais e criar nossas próprias vantagens tecnológicas no uso contínuo do etanol, senão no futuro, venderemos só  açúcar e ”garapas” no lugar do etanol.

Marco Antônio Colósio

Diretor da Regional São Paulo da SAE BRASIL. Engenheiro
Metalurgista e Doutor em Materiais pelo Instituto de Pesquisas
Energéticas e Nucleares-USP, pós doutorado pela EESC-USP.
Professor titular do curso de Engenharia de Materiais da
Fundação Santo André e professor da pós graduação em Engenharia
Automotiva do Instituto de Tecnologia Mauá. Colaborador e
associado da SAE BRASIL com mais de 30 anos de experiência
no setor automotivo nos campos de especificações de materiais,
análise de falhas, P&D e inovações tecnológicas

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O fato é que cada unidade fabril requer diferentes aplicações da água, com requisitos muito específicos, por exemplo, em relação aos equipamentos que a utilizam para resfriamento ou na forma de vapor. Eles precisam ser muito bem definidos para oferecer uma configuração adequada e garantir uma escolha correta, por exemplo, das válvulas do sistema, com dimensionamentos customizados e próprios para os parâmetros de operação (pressão, temperatura e fluido).

A partir de minha experiência com esses equipamentos, gostaria de destacar abaixo as principais situações de tratamento da água permitidos hoje pela tecnologia.

Água potável

Em geral recuperada de águas subterrâneas, ela requer diferentes ações para ser efetivamente considerada potável. As principais providências incluem a precipitação ou floculação de partículas suspensas; absorção de substâncias orgânicas dissolvidas com uso de carvão ativado; ultrafiltração; esterilização com adição de cloro ou por meio da radiação de luz UV, entre outros. Na sequência, listo algumas dessas técnicas de limpeza:

A água a ser tratada é conduzida com pressão reduzida (< 1 bar) por meio de diafragmas com poros de aproximadamente 0,01 μm. Além da retenção de minúsculas substâncias sólidas, opacidades, pólens e bactérias, e, parcialmente, retenção de vírus. Pelo diafragma passam apenas a água, os ingredientes solúveis, como endurecedores ou substâncias minerais, além das moléculas menores.

Em determinadas regiões, as águas subterrâneas podem conter grandes concentrações de íons alcalinos-terrosos, vários tipos de ácido carbônico e sulfatos. Para a desmineralização parcial, a água potável passa pelo leito misturador do trocador iônico, o que reduz os níveis de nitrato, sulfato, cloreto, carboneto de hidrogênio (HCO3-) e os endurecedores cálcio e magnésio. O ácido carbônico, formado pela reação desses produtos, pode ser removido em uma torre de água purificada, conectada a jusante. Nesse caso, as válvulas borboleta são as mais adequadas.

Antes de chegar às residências, a água ainda pode passar por descontaminação por meio de radiação UVC, processo físico em que os microrganismos que ainda estão presentes na água são neutralizados, o que impede sua proliferação.

Além do tratamento de água potável, existem outras qualidades de água a serem tratadas no contexto da indústria: Esse é um tratamento bastante complexo, pois cada água residual apresenta uma característica própria, e o produto final também tem determinações específicas. Para customizar o resultado desejado, são necessárias válvulas versáteis e controladores de processo que possibilitem atendimento individual ao fluido de operação e todo o processo.

Seja para alimentar caldeiras para a produção de vapor, refrigerar centrais elétricas ou como líquido básico na indústria farmacêutica, para ser usada na indústria a água precisa ser distribuída, bloqueada e dosada. Para isso, usa-se válvulas ou válvulas de bloco multivias bastante complexas.

A pureza dos fluidos de processo é decisiva em muitos segmentos, para se obter a devida qualidade do produto final. Na indústria de semicondutores, por exemplo, a preparação de água de alta pureza da melhor qualidade é uma vantagem competitiva. E para que alcancem a qualidade necessária, os componentes do sistema também devem atingir certos requisitos. Aqui, recomendo o uso de equipamentos resistentes fabricados com fluoro plásticos.

Por fim, essa técnica deverá atender uma demanda das próximas décadas, e não somente nos países industriais, por conta da escassez crescente da água. Um método eficiente é a recuperação de água potável por meio da dessalinização da água do mar.

Sobre a GEMÜ 

A filial da multinacional alemã criada por Fritz Müller na década de 1960 disponibiliza ao mercado brasileiro válvulas de extrema eficiência e qualidade. A planta situada em São José dos Pinhais (PR), que conta com 100 colaboradores e completa 40 anos em 2021, produz válvulas e acessórios para o tratamento de água e efluentes em indústrias de todas as áreas, como siderurgia, fertilizantes e setor automobilístico, bem como para integrar sistemas de geração de energia. Na área de PFB (farmacêutica, alimentícia e biotecnologia), a GEMÜ é líder mundial e vende para toda a América Latina produtos de alta precisão, com atendimento local, além de consultoria com profissionais capazes de orientar na escolha da melhor solução em válvulas para cada aplicação. Mais informações www.gemu-group.com/pt_BR/

Autor: Mateus Souza é gerente geral de vendas da área industrial da GEMÜ Válvulas, Sistemas de Medição e Controle para a área de Energia e Indústria

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Na marcenaria, construção naval, fabricação de eletrônicos e muitos outros setores industriais, as superfícies de produtos e componentes são revestidas para conferir proteção ou cor. Até agora, isso envolvia muito esforço se o revestimento tivesse que ser

aplicado com alta definição nas bordas, já que era preciso fazer o mascaramento manual ou a aplicação do revestimento com película nas superfícies. Também havia muito desperdício, tanto de fita adesiva quanto de tinta perdida pelo excesso de tinta aplicada. Com o novo conjunto de aplicação sem excesso de tinta da Dürr, as duas situações são coisas do passado. O EcoPaintJet, o novo aplicador incluso no conjunto, já está sendo utilizado com sucesso na produção automotiva em série. Desde 2019, a nova tecnologia da Dürr tornou possível a pintura de tetos de carros em cores contrastantes sem mascaramento.

Mais opções de pintura

O aplicador EcoPaintJet proporciona um revestimento preciso sem excesso de tinta. Isso aumenta a eficiência de revestimento e oferece às empresas mais opções quando se trata do design de produtos e transporte de mercadorias. Em vez de uma película adesiva, as superfícies decorativas podem ser protegidas para o transporte pela aplicação direcionada de uma película obtida por pulverização. Ao chegar ao destino, basta retirá-la. A tecnologia também permite novas opções na função e no design dos produtos. Por exemplo: o método de revestimento preciso significa que as molduras de janelas podem receber um revestimento resistente às intempéries no exterior e uma aplicação decorativa ou com cores diferentes no interior. É possível criar efeitos decorativos com facilidade na parte dianteira de móveis. “O conjunto de aplicação sem excesso de tinta permite a aplicação com alta definição nas bordas, mudanças rápidas de cor e um design de superfície personalizado”, diz Holger Beiersdorfer, vice-Presidente de Industrial Products da Dürr, resumindo as vantagens.

Sem ar de atomização, não há excesso de tinta

O componente mais importante no conjunto de aplicação sem excesso de tinta é o suprimento de tinta, combinado com o processo de limpeza e pré-pintura. O EcoPaintJet o controla usando três válvulas. A alma do aplicador em si é uma placa com bicos que produz dezenas de jatos de tinta paralelos, dependendo do design. Eles podem ser ativados ou desativados a qualquer instante para iniciar ou interromper o processo de revestimento. Ao contrário dos processos de pintura que envolvem pistolas de pulverização ou atomizadores rotativos de alta velocidade, esse processo não exige ar de atomização. Com isso, não há excesso de tinta que precisaria ser filtrado do ar da cabine em um processo complexo, como ocorre ao usar métodos convencionais.

Outra grande diferença em comparação com os atomizadores clássicos é que a largura da trajetória da pintura pode ser ajustada por meio do ângulo de aplicação do aplicador. Isso permite uma trajetória de pintura com 30 a 50 mm de largura. Também é possível gerar trajetórias com largura menor adaptando a placa com bicos. A espessura de revestimento desejada é controlada pela velocidade do aplicador e pelo teor de sólidos da tinta.

Todas as vantagens em uma só aplicação

As técnicas de aplicação que economizam tinta são de especial importância ao lidar com grandes superfícies. Mesmo com pistolas sem ar ou atomizadores rotativos de alta velocidade, até um quarto do material utilizado é perdido. A recuperação dessa tinta é demorada, consome muita energia e só funciona com certos tipos de tinta. A chamada técnica de derramamento, em que o excesso de tinta é coletado em tanques, evita o excesso de tinta, mas não permite mudanças rápidas de cor. Outras opções de design de superfície, como a aplicação de películas ou faixas decorativas, muitas vezes envolvem um alto nível de esforço manual.

A nova tecnologia da Dürr elimina todas as desvantagens dos métodos individuais, tornando a pintura mais rápida, ecologicamente correta e economicamente mais rentável em todos os setores industriais. “Isso torna nossa tecnologia atraente até mesmo em situações em que um método de pintura automatizado seria antes inconcebível”, diz Holger Beiersdorfer, sugerindo outras possibilidades de aplicação.

A Adler, fabricante austríaca de tintas, está promovendo a nova tecnologia de aplicação em conjunto com a Dürr, apresentando soluções de revestimento incolores e pigmentadas que, além dos requisitos comuns de pintura, são adaptados com precisão às características especiais dessa tecnologia. “Para essa tecnologia visionária de aplicação, desenvolvemos produtos à base de água inovadores e ecologicamente corretos, que oferecem o máximo de durabilidade e, ao mesmo tempo, uma individualidade visual que vai além de materiais em chapa”, disse o Dr. Albert Rössler, CTO da Adler, impressionado com a nova tecnologia de pintura.

O Grupo Durr tem marcado presença direta desde 1964 no Brasil, atualmente emprega 310 funcionários. Durr Brasil Ltda com sede em São Paulo, comercializa a maioria dos produtos do portfolio do grupo. Entre suas principais atividades estão sistemas completos de Pintura em regime chave na mão, mas também serviços, modificações e modernizações de instalações existentes, não somente na indústria automobilística mas também outros setores industriais na América do Sul. Seus clientes incluem fabricantes automotivos, sua cadeia de fornecedores, e também indústria em geral. Na Durr Brasil também são oferecidos treinamentos e ensaios no centro de testes de aplicação de pintura, colagem, e vedação. Adicionalmente a Durr Brasil é responsável pela Schenck RoTec com tecnologia de balanceamento. O grupo HOMAG produz máquinas e equipamentos para a indústria madeireira. Opera a fábrica, escritórios de vendas e assistência técnica (HOMAG Indústria e Comércio de Máquinas para Madeira Ltda) em São Paulo. AGRAMKOW do Brasil produz sistemas de enchimento e equipamento de testes para refrigerantes, ar condicionado e bombas de aquecimento fabricadas em São Paulo e pertence ao grupo Durr.

O Grupo Dürr está entre os líderes mundiais em engenharia mecânica e industrial com vasta experiência em Automação e digitalização / indústria 4.0. Seus produtos, sistemas e serviços permitem processos de produção altamente eficientes em diversos setores industriais. O Grupo Dürr fornece para setores da indústria como, automotiva, indústria mecânica, química e farmacêutica e a indústria de madeira. Em 2019, gerou receitas de vendas de € 3,92 bilhões. A compania conta com mais de 16.300 funcionarios e esta presente em 112 localidades, situadas em 34 países. O grupo atua no mercado com as marcas Dürr, Schenck, e HOMAG, por meio de cinco divisões:

Paint and Final Assembly Systems: Linhas de pintura ,instalações de montagem final, equipamentos de testes e enchimento de fluídos para a indústria automotiva
Application Technology: Tecnologia de robôs para a aplicação automática de tinta, selantes e adesivos
Clean Technology Systems: Sistemas de purificação de gases de exaustão, sistemas de redução de ruídos e linhas de protetivos para baterias
Measuring and Process Systems: Sistemas de balanceamento e diagnóstico
Woodworking Machinery and Systems: Máquinas e equipamentos para processamento de madeira.

Legenda das fotos:
Imgaem em destaque: O aplicador EcoPaintJet aumenta a eficiência da pintura e oferece às empresas mais opções em termos de design de produtos.

Imagem 1: Pintura sem excesso de tinta: o EcoPaintJet aplica jatos de tinta paralelos utilizando uma placa com bicos.

Imagem 3: Trajetórias de pintura precisas possibilitam a pintura e o revestimento de superfícies com alta definição nas bordas.

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O investimento inicial de US$ 90 milhões em Frutal expandirá o footprint da Ball na América do Sul – cuja rede atualmente é formada por dez fábricas no Brasil, uma no Chile, uma na Argentina e uma no Paraguai, tornando a empresa líder no setor.

A Ball reforça ainda seu compromisso com a comunidade local e, desde o ano passado, já tem realizado ações na cidade, como a construção da biblioteca comunitária do projeto Cantos de Leitura na Escola Municipal Cândida Arantes, no bairro de Vila Esperança.

Mercado de latas em expansão

A lata de alumínio é a embalagem mais sustentável da cadeia de bebidas.  Isso porque é 100% e infinitamente reciclável e, quando descartada corretamente, retorna às prateleiras em apenas 60 dias – um exemplo perfeito de economia circular. Para se ter uma noção, só no Brasil, seu índice de reciclagem chega a 97,3%. Em consequência da procura significativa do consumidor, o mercado brasileiro de latas de alumínio tem continuado a crescer.  Segundo informações da Abralatas, a cerveja em lata teve alta nas vendas e, em 2019, 55% das cervejas no Brasil passarem a ser envasadas na embalagem; no acumulado do ano de 2020, esse número cresceu para 70%. O Brasil é o terceiro maior produtor de latas de alumínio do mundo, com um volume anual de 29.6 bilhões de unidades (2019), atrás apenas dos EUA e da Europa.

Sobre a Ball Corporation

A Ball fornece soluções inovadoras e sustentáveis de embalagens de alumínio para clientes de bebidas, cuidados pessoais e produtos domésticos, bem como aeroespacial e outras tecnologias e serviços, principalmente para o governo dos EUA. A companhia e suas subsidiárias empregam 18.300 pessoas em todo o mundo e registraram vendas líquidas de US$ 11,5 bilhões em 2019.  Para mais informações, acesse www.ball.com e siga o Vá de Lata – movimento em prol da lata de alumínio, a embalagem mais amiga do meio ambiente – no  Instagram e no Facebook.

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Nestas 4 décadas, a Quimatic Tapmatic vem participando de forma ativa da evolução da indústria brasileira. A empresa contribuiu com o lançamento de soluções até então inéditas no país, produtos sustentáveis quando poucos ainda pensavam nisso, e tecnologias que ajudam os clientes a alcançar mais produtividade e melhor relação custo-benefício na manutenção industrial.

“Sempre tivemos uma visão de startup, ou seja, somos uma startup de 40 anos que se desenvolve continuamente para oferecer ao mercado soluções realmente capazes de fazer a diferença”, enfatiza o diretor da Quimatic Tapmatic, Walter Strebinger.

A Quimatic Tapmatic foi fundada em 1980 pelo imigrante Jan Strebinger, que na ocasião deixou o cargo de presidente em uma grande multinacional de travas químicas para abrir o seu próprio negócio. A primeira solução lançada no mercado foi um produto até então inédito no Brasil: o fluido de corte para usinagem. “Tivemos de criar a cultura do uso do fluido no país, mas desde então ele passou a ser uma solução indispensável para empresas que desejam garantir qualidade em sua produção”, ressalta Jan.

Com o sucesso do fluido, a Quimatic Tapmatic encontrou um amplo território para expansão e, ao longo dos anos, lançou diversas outras tecnologias até então inéditas no país, como: galvanização a frio, convertedor de ferrugem, fita isolante líquida, emborrachamento a frio, e Tira Grude para remover adesivos e etiquetas.

A empresa é hoje a maior fabricante de especialidades químicas do Brasil no que diz respeito à variedade de produtos no portfólio. A linha conta com mais de 50 soluções químicas para usinagem, tratamento de superfícies, proteção contra corrosão, solda a frio, desengraxe e limpeza industrial, manutenção elétrica e lubrificação. Estes produtos atendem indústrias superexigentes de diversos segmentos, como: mineração, petroquímico, metalúrgico, papeleiro, alimentício, frigorífico, naval, e usinas de bioenergia e açúcar.

Para celebrar o aniversário, a Quimatic Tapmatic ampliará a linha com uma série de lançamentos programados até o final do ano. Além da nova fórmula do emborrachador a frio Plasteel Flex 80, que já foi apresentada ao mercado, as novidades serão as novas fórmulas de Plasteel Alta Temperatura e Plasteel Rapid 1:1, e o lançamento dos produtos inéditos Super Primer e Plasteel Titânio.

Com escritório na região central de São Paulo e fábrica em Barueri (SP), a Quimatic Tapmatic emprega hoje cerca de 70 pessoas e tem uma distribuição nacional de seus produtos em mais de 1.300 distribuidores, entre revendas e home centers voltados para soluções industriais e consumidor final.

A alta qualidade dos produtos e o amplo suporte técnico oferecido às indústrias são as principais bases para o crescimento contínuo da empresa. “Trabalhamos apenas com matérias-primas da melhor procedência e contamos com experientes consultores técnicos nas principais capitais do país. Este time visita indústrias nas mais diversas cidades brasileiras para entender suas necessidades e oferecer soluções eficazes e inovadoras”, explica Daniela Strebinger, diretora da fábrica da Quimatic Tapmatic.

Por ser uma empresa 100% nacional, a Quimatic Tapmatic consegue oferecer aos clientes muito mais estabilidade e segurança no fornecimento de soluções. Afinal, a empresa tem uma contínua produção local dos produtos (os clientes não precisam se preocupar com taxa de importação, navios parados no porto, grandes estoques, etc.), os preços são mais estáveis e não tão vulneráveis à alteração do dólar (o que não se pode dizer de produtos importados), e há rapidez de entregas e grande qualidade no suporte técnico.

Desde o início das atividades, a Quimatic Tapmatic se preocupou em manter a sustentabilidade como parte de seu DNA. A empresa também atua com total responsabilidade socioambiental, com o compromisso de não causar danos à natureza e de colaborar com o desenvolvimento da comunidade.

Para celebrar os 40 anos, a Quimatic Tapmatic foca em uma grande ação social, que recebeu o nome de “Banho da Esperança”.

Iniciativa da Paróquia Santa Rita de Cássia, em Guarulhos, em São Paulo, o projeto visa proporcionar para pessoas em situação de rua banho e troca de roupa limpa. Para que a ação se torne possível, é necessária a aquisição de um trailer próprio para os banhos, com interior totalmente adaptado com chuveiro quente e espaço para armazenar os artigos de higiene. A Quimatic Tapmatic está convidando distribuidores de todo o país para apoiar a causa e se comprometeu a dobrar o valor doado pelos parceiros comerciais.

“Se o ano já está sendo difícil para todos, imagine para pessoas que muitas vezes não têm sequer onde lavar as mãos ou tomar um simples banho?”, ressalta Walter Strebinger. “Ampliar a ajuda a pessoas em situação de vulnerabilidade é o que a Quimatic Tapmatic deseja ter de recordação em seu aniversário de 40 anos.”

Saiba mais sobre a Quimatic Tapmatic no site: www.quimatic.com.br

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O gerente de negócios da Atlas Copco Compressor Technique Service, João Anastácio, explica que a tubulação de alumínio oferece grandes benefícios para as redes de ar, principalmente quando comparada às tradicionais redes de aço carbono ou aço galvanizado.

“O sistema AIRNet Alumínio da Atlas Copco “O AIRnet Alumínio” é a solução mais eficaz para as redes de ar ou gás, pois contam com uma instalação rápida e fácil, o que traz um tempo recorde para o início das operações que faz toda a diferença”, explica Anastácio.

Além disso, o AIRnet possui 10 anos de garantia e é à prova de vazamentos e livre de corrosão. Veja abaixo cinco dicas preparadas por João Anastácio para otimizar os sistemas de ar na indústria:

– Mais qualidade de ar sem ferrugem: A tubulação de alumínio é revestida com material antioxidante, o que elimina o problema de ferrugem, típico das redes de aço. Isso propicia maior qualidade do ar, o que ajuda a manter a rede limpa, conferindo também maior vida útil a filtros reguladores, válvulas redutoras de pressão e outros equipamentos pneumáticos.

– Menos vazamentos, mais eficiência: Os vazamentos são os maiores vilões da conta de energia de uma indústria e o alumínio pode preveni-los, já que não se danifica por conta da oxidação. Além disso, a tubulação sofre muito menos desgastes ao longo do tempo, o que oferece uma redução considerável na frequência e nos custos de manutenção da rede.

– Menor gasto de energia com mais fluidez: Além de prevenir vazamentos, o alumínio aumenta a fluidez do ar pela rede, exigindo menos do compressor e propiciando menor consumo de energia.

– Mais economia e menos tempo de instalação: A tubulação de alumínio exige menos recursos em sua implementação, porque é mais leve e flexível quando comparada à de aço. Para se ter uma ideia, a economia de tempo na instalação chega a 85% e o procedimento é feito manualmente, com o auxílio de ferramentas simples.

– Mais flexibilidade: Quem possui tubulações em aço carbono ou aço galvanizado sabe que a cada modificação ou ampliação da rede é preciso encarar um processo trabalhoso, que envolve retirar e cortar os tubos, fazer as conexões, soldar e rosquear cada parte novamente, além de uma série de aparatos. Já no caso de uma ampliação ou ajuste em uma tubulação de alumínio, tudo o que você precisa é de uma furadeira.

Sobre Atlas Copco

Grandes ideias aceleram a inovação. A Atlas Copco transforma ideias industriais em benefícios estratégicos aos negócios desde 1873. Ao ouvir seus clientes e conhecer suas necessidades, a empresa entrega valor e inova com o futuro em mente. A Atlas Copco está sediada em Estocolmo, na Suécia, com clientes em mais de 180 países e cerca de 39.000 funcionários. Receitas da BSEK 104/10 BEUR em 2019. Para mais informações acesse o site da Atlas Copco.

Sobre Compressor Techique

Grandes ideias aceleram a inovação. A Atlas Copco Compressor Technique se juntou aos seus clientes para transformar ideias industriais em soluções inteligentes para ar comprimido. Uma equipe apaixonada, a experiência e o serviço trazem valor sustentável para indústrias em todos os lugares.

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Em uma pesquisa de negócios efetuada em agosto último, publicada pelo instituto, foi concluído que depois do Corona, as empresas promotoras de feiras têm que se preparar para época de negócios mais difícil, 39% das empresas industriais alemãs que expuseram em feiras comerciais até agora querem reduzir sua participação. Apenas 2% desejam participar de mais feiras de negócios no futuro, 59% não querem mudar seu compromisso. “As feiras continuam importantes para as empresas, mas terão que mudar”, disse o especialista em feiras da Ifo, Horst Penzkofer.

As empresas maiores, em particular, desejam reduzir sua presença. Para empresas com mais de 1.000 funcionários, o número é de 47%, entre 500 e 1.000, até 49%. “Não foi perguntado até que ponto isso está acontecendo”, explica Penzkofer.

Os formatos digitais aparentemente se tornaram mais populares devido à crise do Corona e agora são uma alternativa às feiras comerciais tradicionais. 65 por cento dos expositores querem usá-los mais no futuro. Aqui também os grandes estão à frente: 72 por cento das empresas com mais de 1.000 funcionários e até 74 por cento entre 500 e 1.000 pessoas. “As empresas expositoras já estão instalando instrumentos digitais nas feiras ou estão realizando eventos digitais e híbridos”, acrescenta Penzkofer.

48% das empresas industriais expositoras na pesquisa afirmaram que a falta de participação em feiras de negócios não resultou em perdas econômicas. Em 46%, isto era “em pequena medida”, mas em 6% “em grande medida”.

Fonte: www.ifo.de/node

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A integração entre experiência e tecnologia patenteada da Tecnomatic – co-design e desenvolvimento de protótipos, isolamento de slots de estatores, formação, enrolamento e soldagem de hairpins – com o amplo portfólio de eletrificação da Comau, permitirá uma oferta mais completa para a montagem e testes de rotores, estatores, inversores e transmissões.

Combinando seus respectivos pontos fortes, as empresas oferecem aos clientes um benefício duplo: uma fonte única para soluções de montagem de motores e transmissões elétricas totalmente integradas, bem como acesso a uma abordagem de engenharia projetada para atender às necessidades atuais e futuras de produção. Os sistemas desenvolvidos em conjunto são modulares, escaláveis, tem boa relação custo x benefício e são compatíveis com a digitalização.

“Esta parceria faz parte de uma visão estratégica de longo prazo. Ela enfatiza nosso compromisso com a inovação de ponta no campo da eletrificação e é baseada em objetivos compartilhados e competências complementares,” explica Ennio Chiatante, Global Business Development – Electrification na Comau. Gian Carlo Tronzano, Electrification Technical Fellow, encarregado do desenvolvimento tecnológico do projeto, acrescenta: “Combinando o know-how comprovado da Comau com as tecnologias patenteadas e as melhores práticas de enrolamentos do tipo hairpin da Tecnomatic, reforçamos nossa capacidade de fornecer ao mercado poderosas soluções turnkey para o processo de montagem de motores elétricos e transmissões.”

“Acreditamos que este é um acordo genuinamente ‘win/win/win’, não apenas pela união de nossas respectivas experiências, mas também pelo fornecimento de um excepcional suporte às necessidades atuais e potenciais de nossos clientes. A Tecnomatic, graças a mais de 20 anos de experiência em tecnologia para estatores hairpin, tem a certeza de que sua oferta tem total simbiose com as competências e a presença global da Comau, permitindo o suporte a OEMs e Tier1s no ambiente automotivo e muito mais,” enfatiza Paolo Datore, Business Development Manager da Tecnomatic.

Fonte: www.comau.com

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A Influência da Aditivação em Óleos de Têmpera

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Produtividade Significativamente Maior e Flexibilidade na Montagem

Basicamente, os novos membros da família TURBOVAC i / iX fornecem desempenho de vácuo significativamente aprimorado em uma ampla gama de aplicações. Especialmente devido à expansão da família na direção de maiores velocidades de bombeamento e valores de compressão, menores custos de serviço e operação simples e intuitiva.

Em algumas aplicações, a integração dos novos modelos 850 i / iX e 950 i / iX levará a uma redução significativa no número de bombas e, portanto, no custo total do ciclo de vida.

Essas opções também são úteis por outro motivo: Cada aplicativo de vácuo possui diferentes condições de instalação. Isso requer instruções flexíveis de instalação, por exemplo, quando há pouco espaço para bombas de vácuo, como é o caso da integração em soluções compactas de sistemas de bombeamento industrial. Também aqui, a série TURBOVAC i / iX, com seus vários modelos e variantes em termos de velocidades de bombeamento ou taxas de compressão, é um dos sistemas mais flexíveis do mercado para produtos de alto vácuo e pode ser montada em qualquer orientação.

Eletrônica de Acionamento Integrada Flexível e Manutenção Econômica

Especialmente para promover as vendas no mercado industrial e de revestimento, as opções EthernetIP, EtherCAT e Profinet Anybus foram adicionadas aos módulos de comunicação Profibus, RS232 e RS485 existentes. Estão todos disponíveis como versões IP54. Os módulos EthernetIP, EtherCAT e Profinet possuem um servidor da web integrado.

Por último, mas não menos importante, o conceito de mancal híbrido sem manutenção e sem óleo garante maior confiabilidade e uma vida útil mais longa: no lado de alto vácuo, o rotor da bomba turbomolecular é guiado em um mancal magnético sem desgaste, enquanto um rolamento de esferas de cerâmica lubrificado para toda a vida é integrado no lado traseiro, que os usuários podem substituir localmente, se necessário.

Leybold faz parte da área de negócios da Atlas Copco Vacuum Technique

Para mais informações: www.atlascopcogroup.com

Fonte: Atlas Copco Vacuum Technique – Scientific Vacuum Divisio

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Retificadora Processa por Completo Pares de Rotores de Bombas e Compressores

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Com um processo de reuso, redução e reciclagem de fluidos lubrificantes para os processos industriais, a empresa conseguiu purificar e reutilizar 70% do óleo de corte da produção, com a economia de mais de mais de 187 mil litros de óleo novo no período de um ano.

A ação faz parte de um projeto que envolve a produção e a área de meio ambiente da ZF no Brasil, que tem a finalidade de eliminar desperdícios, reutilizar materiais, reciclar os resíduos e economizar água e energia, entre outros.

O projeto implementado pela ZF no Brasil criou um sistema próprio de extração de óleo dos resíduos de usinagem, promovendo seu reuso e filtragem. Com ele, o fluido usado é reutilizado após passar por um processo de centrifugação, com a filtragem e a decantação, para a retirada das impurezas. Com isso a ZF conseguiu alcançar um resultado de 70% de retorno do óleo de corte à produção.

“A fabricação das engrenagens que compõem as transmissões, demanda um trabalho de corte de metais que precisa ser lubrificado e refrigerado para a garantia da qualidade e precisão dos dentes das engrenagens. Com isso, as máquinas que fazem os cortes consomem óleo e geram resíduos, os chamados cavacos de metal que carregam boa parte desse lubrificante. A ideia foi extrair o óleo desses cavacos, torná-lo próprio e retorná-lo para o uso dentro nossa da produção”, explica Jackson Janoski, assistente técnico do laboratório da planta de Sorocaba.

Inicialmente o projeto tinha como objetivo dar cobertura para apenas 13 máquinas de alta performance na linha de produção e atualmente, 49 de um total de 152 máquinas estão operando com o óleo reciclado, que apresenta alta qualidade.

De acordo com Sildson Corrêa, gerente sênior de Meio Ambiente, Saúde e Segurança da ZF, “quando tratamos de sustentabilidade na produção em nossas plantas, trabalhamos com o conceito dos 3 R’s e nesse projeto não foi diferente. Reduzimos ao máximo o desperdício de matéria prima, depois reutilizamos o que foi extraído dos cavacos e está em condições de reuso e, por fim, tratamos e reciclamos internamente o óleo que previamente seria descartado”, explica. “Na outra ponta, o óleo residual é tratado externamente para que alcance condições adequadas para descarte ou reciclagem”, finaliza.

De acordo com Jackson Janoski, este projeto especificamente teve início em janeiro de 2017 e apenas um ano depois de seu planejamento, a empresa conseguiu reduzir a utilização de lubrificantes novos e a geração de resíduos perigosos, além de implementar uma central de resíduos limpos, que foram totalmente organizados para consumo na linha de produção.

Os tanques para a coleta dos fluidos lubrificantes e o sistema de coleta seletiva de cavacos de metal foram desenvolvidos internamente, reutilizando-se partes de equipamentos obsoletos. “Este trabalho foi realizado por engenheiros e especialistas da ZF na América do Sul e se diferencia de todos os outros tanques utilizados na produção para facilitar a identificação e a coleta”, finaliza Jackson Janoski.

ZF Friedrichshafen AG

A ZF é uma empresa global de tecnologia e fornece sistemas para carros de passeio, veículos comerciais e tecnologia industrial, permitindo a próxima geração de mobilidade. A ZF permite que os veículos vejam, pensem e ajam. Por meio dos quatro campos de tecnologia, sendo Controle de Movimento de Veículos, Segurança Integrada, Direção Automatizada e Mobilidade Elétrica, a ZF oferece soluções abrangentes para montadoras de veículos estabelecidas e provedores de serviços de transporte e mobilidade emergentes. A ZF eletrifica diferentes tipos de veículos. Com seus produtos, a empresa contribui para reduzir as emissões e proteger o clima.

A ZF, que adquiriu a WABCO Holdings Inc. em 29 de maio de 2020, conta agora com 160 mil colaboradores em todo o mundo, com aproximadamente 260 localidades em 41 países. Em 2019, as duas empresas, então independentes, alcançaram vendas de 36,5 bilhões de euros (ZF) e 3,4 bilhões de dólares (WABCO).

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